墩身施工工藝流程圖：
麻面：
產(chǎn)生的原因：
模板表面粗糙、除銹不徹底或粘附水泥漿等雜物未清理干 凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；
模板脫模劑涂刷不勻，或局部漏刷，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；
混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
防治措施：
模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板縫隙，應(yīng)用雙面膠帶、海綿或膩子等堵嚴(yán)，模板脫模劑應(yīng)選用長效的，并涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，直到排出氣泡為止。要加強對砼操作工的培訓(xùn)。
蜂窩：
產(chǎn)生的原因：
(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；
(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
(3)砼下料不當(dāng)或下料高度過高，未設(shè)竄筒使石子集中，造成石子砂漿離析；
(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑超標(biāo)或坍落度過小；
防治措施：
嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；根據(jù)鋼筋間隙,控制骨料最大粒徑；混凝土下料高度超過2m設(shè)串筒或溜槽，澆灌分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，在澆筑混凝土過程中，隨時檢查模板接縫情況防止漏漿。
色差 、錯臺：
產(chǎn)生的原因：
(1)模板涂刷脫模劑不均勻或所用脫模劑質(zhì)量問題形成色差；
(2)模板打磨不徹底，不干凈，模板生銹形成顏色不均勻；
(3)混凝土澆注間隔過長，或有過振現(xiàn)象，形成色差不一致；
(4)原材料尤其是礦物摻合料變化產(chǎn)生色差。
防治措施：
模板必須打磨干凈后，再進行涂脫模劑作業(yè)，涂脫模劑后用棉紗吸去多余油，如果棉紗出現(xiàn)黑色的油污現(xiàn)象，必須重新清理模板，直到用棉紗擦后不再出現(xiàn)油污現(xiàn)象，并保證涂油均勻一致?；炷涟韬霞斑\輸要嚴(yán)格按照混凝土施工工藝進行操作，嚴(yán)禁混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象，如果出現(xiàn)離析現(xiàn)象就不能進行混凝土澆筑。在振搗過程中要責(zé)任心強，不能出現(xiàn)漏振、過振、欠振現(xiàn)象。在混凝土澆筑過程中，混凝土必須從腹板內(nèi)側(cè)位置布料，對于淋灑在翼緣板外側(cè)、內(nèi)側(cè)的混凝土要及時清理干凈，保證此處混凝土不形成失水現(xiàn)象。
水紋、露砂：
產(chǎn)生原因：
主要原因是由于砼拌合過程水灰比未控制好，水量過大引起坍落度過大，灌注時經(jīng)振搗后砼離析，水泥漿浮到砼的表面，水泥含量較多, 終凝后在砼表面形成表面顏色較深，形成形狀似水紋狀。嚴(yán)重時水泥漿流失造成表面露砂現(xiàn)象。此外，砼分層灌注時，由于振搗上層砼時振動棒沒有深入到下層足夠的深度也容易形成水波紋現(xiàn)象。
處理措施：
（1）嚴(yán)格控制施工配合比，砼拌合過程中必須嚴(yán)格控制坍落度， 加強坍落度測試。不合格必須重拌合。
（2）砼振搗時必須將振動棒插入下層，控制振搗時間，振搗半徑，防止漏搗。
（3）必要時更換礦物摻合料或外加劑提高混凝土保水性。
（4）積極改變固定的下灰位置，做到均勻下灰，防止在模板的豎向拼縫處形成低谷。
（5）三是準(zhǔn)備好吸水材料，及時排除混凝土表面泌水。
裂紋：
塑性收縮裂紋：
產(chǎn)生原因：
混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風(fēng)力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細(xì)管中產(chǎn)生較大的負(fù)壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結(jié)時間、環(huán)境溫度、風(fēng)速、相對濕度等等。
防治措施：
采取二次抹面，加強早期養(yǎng)護，配合比優(yōu)化。
干縮裂紋：
產(chǎn)生原因：
主要是由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同而導(dǎo)致變形不同的結(jié)果?；炷潦芡獠織l件的影響，表面水分損失快、變形較大，內(nèi)部濕度變化較小、變形較小，較大的表面干縮變形受到混凝土內(nèi)部約束，產(chǎn)生較大拉應(yīng)力而產(chǎn)生裂縫。
防治措施：
拆模后及時包裹保濕養(yǎng)護或采用養(yǎng)護劑養(yǎng)護，配合比優(yōu)化。
溫度裂紋：
產(chǎn)生原因：
由于混凝土的體積較大，大量的水化熱聚積在混凝土內(nèi)部而不易散發(fā)，導(dǎo)致內(nèi)部溫度急劇上升，而混凝土表面散熱較快，這樣就形成內(nèi)外的較大溫差，較大的溫差造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應(yīng)力。當(dāng)拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫。
防治措施：
降低混凝土水化熱，澆筑完畢后，頂部及時用土工布進行覆蓋，安裝測溫儀器進行不間斷測溫，根據(jù)測溫記錄，在墩身混凝土內(nèi)外差小于15℃，表面溫度和環(huán)境溫度差小于15℃時，才允許拆模。
沉降裂紋：
產(chǎn)生原因：
（1） 砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過??；
（2） 混凝土在運輸、澆筑過程中難以控制其均勻性；
（3） 攪拌時間短，混凝土拌合物不均勻；
（4）粗骨料粒徑偏大，泵送較困難；
（5）外加劑過量。
防治措施：
（1）優(yōu)化混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性；
（2）監(jiān)測材料波動情況，及時調(diào)整混凝土的工作性能；
（3）隨時檢查混凝土攪拌時間，保證混凝土攪拌時間滿足要求；
（4）調(diào)整外加劑摻量。
漏筋：
產(chǎn)生原因：
（1） 保護層墊塊放置不合理或數(shù)量不夠；
（2）混凝土搗固存在漏搗或搗固不到位；
（3） 混凝土坍落度不夠或漿體過少；
防治措施：
（1）按設(shè)計防止保護層墊塊保證不少于4個/m2；
（2）加強混凝土搗固，嚴(yán)格控制混凝土坍落度和配合比；