立式加工中心z軸傳動故障的處理
一、故障現(xiàn)象：加工平面時，切削深度越大，機床振動越大；產(chǎn)品表面粗糙度大，故障現(xiàn)象：且有明顯接刀痕跡，測量達0.1㎜。
二、原因分析：原因分析：造成這種現(xiàn)象的原因主要有：機床安裝水平超差；主軸錐孔軸線對x、1．2．y軸的垂直度超差；3．主軸軸承精度下降；4．主軸箱（z軸）進給機構(gòu)存在間隙。
三、處理過程：處理過程：
1、按《xh716e加工中心合格證》標準檢查機床精度。機床安裝水平合格；主軸錐孔軸線與x、y軸的垂直度（劃圓）和主軸箱進給（z軸）與x、y軸的垂直度均合格；主軸的軸向跳動和徑向跳動均合格。
2、對主軸箱施加垂直向上的力（主軸箱升降電機制動器關(guān)閉），檢測發(fā)現(xiàn)主軸箱垂直向上移動0.13mm（靠立柱側(cè)和靠操作臺側(cè)均為0.13mm，絲桿無旋轉(zhuǎn)），造成此現(xiàn)象的原因有：①z軸絲桿螺母安裝法蘭松動；②絲杠螺母副磨損導(dǎo)致反向間隙；③絲杠定位軸承損壞或定位鎖緊螺母松動。
3、進一步檢查發(fā)現(xiàn)，螺母座與主軸箱、絲桿螺母安裝法蘭固定安全可靠。
4、用千斤頂支撐住主軸箱，松開螺母與螺母安裝法蘭的連接螺釘，手動慢慢將螺母旋至z軸絲杠下端，檢測發(fā)現(xiàn)絲杠螺母副間隙正常。
5、對z軸絲杠施加垂直向上的力，檢測發(fā)現(xiàn)絲杠軸向竄動0.15mm，與主軸箱垂直向上的移動量基本吻合。擰緊z軸絲杠定位軸承預(yù)緊螺母（上、下兩個），檢測發(fā)現(xiàn)絲杠軸向竄動消除。
6、加工試件（試件材料q235-a）。刀具直徑80mm，齒數(shù)4，主軸轉(zhuǎn)速500r/min，進給量150mm/min，切削深度2mm，加工平面。結(jié)果：接刀處跳動0.005mm，表面粗糙度較差。將切削深度減少到0.5mm，加工平面，表面粗糙度仍然較差。經(jīng)操作者檢查，發(fā)現(xiàn)刀片不好。
7、更換刀具，刀具直徑100mm，齒數(shù)8，主軸轉(zhuǎn)速500r/min，進給量150mm/min，切削深度0.5mm，加工平面。結(jié)果：接刀處基本不跳動，表面粗糙度差。根據(jù)《銑削加工工藝手冊》分析計算，發(fā)現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)速偏低，將主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整至700r/min后再加工平面，加工面粗糙度正常。
計算過程：
鋼件一般采用帶負前角的硬質(zhì)合金面銑刀進行精銑，在v=200~300m/min，af=0.03~0.10mm/齒，ap<2mm的銑削用量條件下，其表面粗糙度ra不大于0.63μm。
根據(jù)v=πd0n/1000，vf=afzn可知，n=1000v/（πd0）；
當?shù)毒咧睆絛0=80，z=4時，n=（795.8~1193.7）r/min；
當?shù)毒咧睆絛0=100，z=8時，n=（636.6~954.9）r/min；
選用直徑d0=100，z=8的刀具，根據(jù)計算結(jié)果，取n=700r/min，則vf=（168~560）mm/min。
四、修理總結(jié)：修理總結(jié)：在日常的故障分析中，往往只注重機床本身存在的問題，而忽略掉了一些人為因素所造成的影響，給故障處理帶來了比較大的困擾，因此在今后的修理中應(yīng)加強對人為因素影響的分析，力爭減少工作量和修理周期。