將金屬鐵從含鐵礦物（主要為鐵的氧化物）中提煉出來的工藝過程，主要有高爐法，直接還原法，熔融還原法，等離子法。從冶金學角度而言，煉鐵即是鐵生銹、逐步礦化的逆行為，簡單的說，從含鐵的化合物里把純鐵還原出來。
一、概況
濟鋼煉鐵及鐵前生產(chǎn)系統(tǒng)由原料、燒結(jié)、球團、焦化、高爐工序組成。
1．燒結(jié)工藝
燒結(jié)是煉鐵原料準備的中間工序。主要工藝過程是將選礦廠來的精礦粉和回收的含鐵塵泥，混以燃料和溶劑，在高溫下燒結(jié)成塊，經(jīng)破碎、篩分后的燒結(jié)礦送入高爐煉鐵，篩下的粉末返回燒結(jié)燃料系統(tǒng)中心配礦。
2．燒結(jié)的原料
含鐵礦粉、焦粉、無煙煤、石灰石及其他冶金廢物（如鋼渣、含鐵塵泥、瓦斯灰、軋鋼鐵皮等）。
3．燒結(jié)污染源及特征
①廢氣來源：
燒結(jié)礦是煉鐵的主要原料。燒結(jié)工藝流程產(chǎn)生的廢氣有以下四種：
a．各種原料在卸落、破碎、篩分和貯存轉(zhuǎn)運過程中產(chǎn)生的常溫含塵廢氣；
b．混合料系統(tǒng)中產(chǎn)生的具有一定溫度的水氣——粉塵共生的氣體；
c．混合料在燒結(jié)機上燃燒時，產(chǎn)生含有煙塵、so2和nox的高溫煙氣；
d．燒結(jié)礦在破碎、篩分、貯存和運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生具有一定溫度的含塵廢氣。
②污染物特征：
a．燒結(jié)廠產(chǎn)生的廢氣和粉塵量大，含塵濃度高，污染嚴重。生產(chǎn)一噸燒結(jié)礦，大約產(chǎn)生6000－15000立方米廢氣和20－40千克粉塵；
b．廢氣中so2含量高。燒結(jié)廠使用的鐵礦粉、燃料、溶劑等都含有硫分，在燒結(jié)過程中，隨煙塵排入大氣。
精料是高爐冶煉實現(xiàn)高產(chǎn)低耗的基礎，燒結(jié)和球團工藝是原料在冶煉前進行準備和處理精料的重要措施。
礦石經(jīng)過燒結(jié)或球團成塊以后的“熟料”，不僅可以滿足冶煉對原料粒度的要求，而且在造塊過程中加入溶劑可以使原料達到自熔，這樣高爐冶煉就可以少加或不加石灰石。另外，在造塊的焙燒過程中可以除去原料中的有害雜質(zhì)硫等，對原料中的其他有益元素也可進行綜合回收。
二、優(yōu)化原料配置和生產(chǎn)工藝
為了改變落后局面，濟鋼通過優(yōu)化原料和生產(chǎn)工藝結(jié)構(gòu)，采取了鋪底料、低溫燃燒、原料層操作工藝，提高原料（礦粉）和燃料品質(zhì)，實施全熟料、全精料等清潔生產(chǎn)技術(shù)。
1．優(yōu)化原料及配置
（1）擴建原料場。
為穩(wěn)定燒結(jié)用料的配比，減少成份波動，改造了原料場。原料場在擴建前，占地面積為2.5萬平方米，儲存能力不足10萬噸，原料進廠機械化水平低，主要靠人工卸車，并且“一卸就滿，一吃就光”，嚴重制約了高爐生產(chǎn)。改造后的料場，占地面積由原來的25萬平方米增加到19.4萬平方米，年受料量400萬噸以上，混勻料年處理量255萬噸。
（2）提高原料（精礦）品位和燃料質(zhì)量。
在優(yōu)化原料、燃料結(jié)構(gòu)中，堅持低雜質(zhì)、高品位、益的原則。從原料采購抓起，制定了嚴格的采購標準，按照造球用鐵精粉品位和200目細度含量“雙65％”。
在制定年度配料計劃時，以實現(xiàn)煉鐵低渣量、鐵水成本低為目標，努力降低火爐料中的有害雜質(zhì)，合理控制高爐爐渣三氧化二鋁含量，在保證公司內(nèi)含鐵廢料充分利用的同時，大量選用品位高，非金屬物含量低的巴西、澳大利亞、印度等進口礦，提高進口礦和高質(zhì)量礦使用比例，改變了過去大量吃雜礦、生礦，“買著便宜吃著貴”，鐵成本高的狀況。經(jīng)過優(yōu)化，1998年燒結(jié)礦的品位達到55.24％，高爐火爐品位達到56.9％，噸鐵渣量由1995年的509公斤降至390公斤，降低119公斤。
根據(jù)燒結(jié)生產(chǎn)要求，努力穩(wěn)定中和料的配比，提高中和料質(zhì)量。1998年二次料場供料率達到100％。通過加強工序質(zhì)量控制，使全鐵穩(wěn)定率和二氧化硅穩(wěn)定率大幅度提高，為穩(wěn)定燒結(jié)礦質(zhì)量指標、降低團體燃耗創(chuàng)造了良好的條件。
通過優(yōu)化焦爐配煤結(jié)構(gòu)，提高焦炭質(zhì)量，降低焦炭灰份，所有高爐用焦全面整料入爐，為高爐穩(wěn)定運行創(chuàng)造條件。對進廠煤按照提高焦炭強度，降低灰份、硫份，提高冶金焦率和降低焦炭成本的要求選擇煤礦、煤井，按結(jié)構(gòu)要求穩(wěn)定供應。利用自動配煤技術(shù)，使各種煤的配比穩(wěn)定，發(fā)揮了各種煤的優(yōu)點和互補作用，配煤結(jié)構(gòu)優(yōu)化，成本沒有增加，質(zhì)量明顯改善。為了利用低價值資源焦粉，開發(fā)了濕法細磨焦粉配煤技術(shù)，為彌補弱粘性煤的不足，降低焦炭灰份、硫份，提高抗碎、耐磨強度發(fā)揮了重要作用，細磨焦粉配比2％，年配量2萬噸以上，年效益近900萬元。焦爐用煤結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，為高爐提供了的焦碳。1998年焦炭灰份降到11.91％，硫份降到0.52％，分別比1995年下降l.4和0.16個百分點，m40由1995年的75.7％提高到了83.7％，同時，煉鐵采用切焦機進行焦炭整粒，提高焦炭利用率2％以上。
（3）優(yōu)化溶劑結(jié)構(gòu)。
在優(yōu)化溶劑結(jié)構(gòu)方面，經(jīng)過多年的探索，分別不同容量燒結(jié)機生產(chǎn)礦的堿度進行了控制，對90平方米、36平方米燒結(jié)機生產(chǎn)的燒結(jié)礦堿度均保持在1.8左右，第二煉鐵廠24平方米燒結(jié)機生產(chǎn)的燒結(jié)礦堿度基數(shù)穩(wěn)定在1.7－1.8。第三煉鐵廠對平方米燒結(jié)機生產(chǎn)的燒結(jié)堿度控制在2.0。
為解決高爐渣中mgo含量低、爐渣性能差的問題，在36平方米燒結(jié)機配加4％的輕燒白云石粉和6％的水淬鋼渣，燒結(jié)礦mgo含量由過去的1.6％提高到2.3％。90平方米燒結(jié)機配加5％左右的破碎鋼渣，燒結(jié)礦中mgo含量提高到1.9％，高爐渣中mgo含量達到9－11％，爐渣堿度由1.19降到1.5，使爐渣流動性改善，脫硫效率提高。配加鋼渣后燒結(jié)礦強度提高，含粉率下降，滿足了高爐強化冶煉的需要。
90平方米燒結(jié)機燒結(jié)礦含粉率由20％以上下降到13.29％。36平方米燒結(jié)機燒結(jié)礦含粉7.99％下降到7.14％。實驗證明，每配用100噸鋼渣，相當于回收鐵礦粉28噸，輕燒白云石20噸，生石灰16噸，按1998年價格測算，每噸鋼渣直接效益為137元，1998年兩個燒結(jié)廠共消化鋼渣22萬噸，年經(jīng)濟效益3014萬元。在球團礦生產(chǎn)方面，使用-260網(wǎng)目鎂質(zhì)復合粘結(jié)劑代替-200網(wǎng)目純膨潤土，不僅降低了膨潤土用量，提高了球團礦品位，而且提高了球團礦mgo含量，改善了球團礦冶金性能。使用一260網(wǎng)目膨潤土后，噸球團礦粘結(jié)劑消耗降低5千克。
2．優(yōu)化生產(chǎn)工藝措施
優(yōu)化生產(chǎn)工藝主要包括：對原有燒結(jié)設備更新、改造，實行低溫原料層操作，小球工藝等新技術(shù)、新工藝。
（1）新建燒結(jié)機。
為提高燒結(jié)機水平，增加產(chǎn)量，保證全高爐、全熟料生產(chǎn)。1994年，新建了兩臺90平方米燒結(jié)機和一座8平方米球團豎爐，改造了36平方米燒結(jié)機，對原有燒結(jié)設備進行了系統(tǒng)改造，年生產(chǎn)熟料能力由200萬噸提高到了480萬噸以上。1996年底實現(xiàn)了全公司12座高爐全熟料。停用了質(zhì)量差、消耗高的24平方米燒結(jié)機和對平方米燒結(jié)機。隨后又經(jīng)配套改造，技術(shù)經(jīng)濟指標不斷地得到提高。
（2）提高原料層工藝水平。
原料層的厚薄對燒結(jié)過程有很大影響。料層薄、機速塊，雖然能提高燒結(jié)速度和產(chǎn)量。但在薄料層燒結(jié)時表層質(zhì)量差的燒結(jié)礦數(shù)量相對增加，降低了燒結(jié)礦的平均強度，使返礦和粉末礦增多。同時燒結(jié)過程自動蓄熱作用受到削弱，增加了固體燃料消耗，使燒結(jié)礦中氧化鐵（feo）含量增高，還原性變壞。
有關(guān)資料表明，料層厚度每提高10毫米，可節(jié)約固體燃料1.0－1.5公斤。此外，還可減輕燒結(jié)機、引風機和風管磨損，降低抽風系統(tǒng)含塵量，提高燒結(jié)礦品位，降低燒結(jié)礦中氧化鐵的含量，該善蓄熱條件，提高熱能利用率。
在較低的燒結(jié)溫度下對燒結(jié)混合料進行燒結(jié)是近年來開發(fā)的一種新工藝。采用新工藝生產(chǎn)的燒結(jié)礦具有還原性高，冷強度高，軟化區(qū)間窄和低溫還原粉化率低，生產(chǎn)粉塵量少等優(yōu)點。
結(jié)合燒結(jié)稅改造實行了原料層低溫操作。90平方米燒結(jié)機料展由500毫米增加到700毫米，生產(chǎn)能力提高10％以上，每噸燒結(jié)礦固體燃料消耗降低8公斤，隨后降新技術(shù)又進行推廣到36平方米燒結(jié)機，料層厚度由380毫米增加到600毫米，年生產(chǎn)能力提高了10萬多噸，煤噸燒結(jié)礦固體燃料消耗降6公斤。改造后，兩臺90平方米燒結(jié)機和兩臺36平方米燒結(jié)機增加燒結(jié)礦40萬噸，為停止質(zhì)量差，消耗高，產(chǎn)塵量大的24平方米燒結(jié)機和33平方米燒結(jié)機創(chuàng)造了條件。
（3）小球燒結(jié)工藝。
傳統(tǒng)的燒結(jié)法是將粉礦、燃料和溶劑按一定比例混合，利用其中燃料燃燒產(chǎn)生的熱量局部生成液相物，利用生成的熔融體使散料顆粒結(jié)成塊狀燒結(jié)礦。而傳統(tǒng)球團是將精粉和溶劑、粘結(jié)劑混合后，壓成或滾成直徑10－30毫米的生球，然后經(jīng)過干燥和焙燒使之固結(jié)。
小球燒結(jié)工藝是先將礦粉和溶劑按一定比例混合造球，并在球外滾上一層焦粉，然后再在燒結(jié)機上進行燒結(jié)。
小球燒結(jié)工藝與傳統(tǒng)燒結(jié)工藝相比：
①小球燒結(jié)工藝可在簡單的生產(chǎn)工藝中，同時使用燒結(jié)原料和球團原料。而以前這兩種原料需要采用兩種工藝來處理。
②小球燒結(jié)工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品為球團燒結(jié)礦，其還原度和低溫還原粉化率均有所改善，克服了燒結(jié)礦粒度不夠均勻和球團礦的高溫還原度低和軟化性能差的缺點。
③小球燒結(jié)可提高產(chǎn)量。因為小球燒結(jié)粒度均勻，強度較好，改善了料層內(nèi)部的氣體動力分布狀況，提高了原始混合透氣性能，同時也改善了水分蒸發(fā)條件，使干燥帶厚度減薄。
④由于小球料的堆比重和粒度較大，燃料分布均勻，使小球軟化后生成的燒結(jié)餅的單位阻力比普通料略高，提高了產(chǎn)品的強度。
⑤降低爐料含粉率，推行了大批量操作。
⑥*煉鐵廠高爐所用的燒結(jié)礦大部分來自90平方米燒結(jié)機，雖然燒結(jié)礦生產(chǎn)中返粉量大幅度降低，但發(fā)現(xiàn)在火爐前倒運過程中，皮帶間的落差使燒結(jié)礦粉碎量較大。經(jīng)過多次試驗，皮帶間加一條小皮帶，降低皮帶間的落差，實現(xiàn)了燒結(jié)礦“軟著陸”，不僅減少了物料的飛揚改善了環(huán)境，而且降低了燒結(jié)礦含粉率。
為凈化入爐料，1994年濟鋼對一煉鐵高爐槽下篩分系統(tǒng)進行了改造，采用懸壁篩網(wǎng)技術(shù)改造的彈性共振篩后，在全公司幾座高爐推廣使用，使用篩分效率提高到89％，是原慣性直線振篩的376倍，且*連續(xù)使用不堵篩孔，使火爐料含粉率由原來的11.83％降到5％以下，噸鐵爐塵噴出量由原來的60公斤降到20公斤以下，*地凈化了爐料。
在實現(xiàn)全熟料的基礎上，經(jīng)過不斷努力及爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，基本上實現(xiàn)了精料火爐。*煉鐵廠在精料基礎上，于1997年下半年開始實施大料批操作。經(jīng)過一年多的不斷完善及改進，目前料批已穩(wěn)定在16－17噸之間，礦批較1996年增加7－8噸。由于礦批加大，煤氣流分布均勻，煤氣利用改善，混合煤氣co2由過去的17.3％提高到18.51％，爐體熱負荷降低1／6，對延長爐體起有積極作用。據(jù)估算，僅煤氣co2提高，可降低焦比20公斤/噸。同時主要兩個廠在大批量操作方面也取得一定效果。礦批由1.6噸提高到3.5噸，煤氣（co2）利用率提高到16％以上。
三、合理配置原料和優(yōu)化生產(chǎn)工藝的成效
通過燒結(jié)原料結(jié)構(gòu)和配置結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，焦炭和燒結(jié)礦產(chǎn)品質(zhì)量大幅度提高，高爐主要指標明顯改善。
（l）由于入爐料質(zhì)量穩(wěn)定了高爐冶煉操作，利用系數(shù)大幅度提高。1998年達到2.692，與1995年相比，提高了0.402，其中*煉鐵和第三煉鐵廠高爐利用系數(shù)分別達2.744和2.9。全系統(tǒng)年產(chǎn)鐵增加了71％。
（2）高爐火爐焦比，由1995年的536公斤/噸降至1998年的476公斤/噸，下降了11.1％。
（3）火爐非金屬量由1998年與1995年相比，降低了32.5萬噸，噸鐵渣由1995年的509公斤/噸下降至1998年的390公斤/噸，下降了23.38％。
（4）生鐵成本下降了3.88％。