一．伺服閥滑閥副配磨的技術(shù)要求
伺服閥滑閥副液壓放大路是借閥芯與閥套的相對運(yùn)動(dòng)改變節(jié)流孔的面積以達(dá)到對液流進(jìn)行控制的目的。滑閥副的配磨是以閥套孔徑及閥套方窗軸向位置尺寸為基準(zhǔn)，對閥芯徑向尺寸和控制邊的軸向尺寸進(jìn)行配磨，以達(dá)到既定的技術(shù)要求，如圖1所示。
圖1：滑閥副示意圖
閥套作為基準(zhǔn)已經(jīng)加工完成，需要對圖2所示閥芯相應(yīng)尺寸進(jìn)行精密配對，閥芯加工關(guān)鍵技術(shù)要求如下：
圖2：閥芯示意圖
1. 閥芯圓柱度要求≦0.0015，圓度≦0.001；
2. a 、b 、c 、d四邊跳動(dòng)≦0.001；
3. a 、b 、c 、d四邊確保銳邊無毛刺；
4. 閥芯與閥套間隙6-8μ( 公差2μ 以內(nèi))；
5. 工作邊搭接量2-4μ( 公差2μ 以內(nèi))。
二．傳統(tǒng)閥芯配磨工方法及存在問題
1. 閥芯閥套無法實(shí)現(xiàn)錐度配磨，配合間隙不穩(wěn)定:
作為基準(zhǔn)的閥套內(nèi)孔精加工后必定存在一定錐度(微米級)，傳統(tǒng)的磨削方法是使用進(jìn)口的瑞士超精密外圓磨床，測量閥套內(nèi)孔一個(gè)位置的尺寸控制閥芯的外徑無法實(shí)現(xiàn)錐度的配合，只能根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選定；無法按照閥套內(nèi)孔錐度的大小及閥芯配磨閥芯；圓柱度的控制只能通過手工進(jìn)行微調(diào)；故此種情況下的間隙配磨，不能*控制全行程內(nèi)滑閥副間隙的一致。
2.工作邊毛刺狀態(tài)不受控：
只能手工去毛刺，一般是技術(shù)人員采用金相砂紙對外圓和端面進(jìn)行反復(fù)的按壓處理去毛刺，手感檢測毛刺狀態(tài)，不能實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定可靠的毛刺去除方法。
3.搭接量配磨效率低下，廢昂率非常高:
任意一個(gè)限流邊的搭接量只能采用反復(fù)通過液力配磨臺(tái)測量然后磨削的方式完成。工作量大、效率低，基準(zhǔn)變換頻率高，質(zhì)量穩(wěn)定性差，對技術(shù)人員個(gè)人素質(zhì)依賴過大；液力配磨臺(tái)曲線存在人工判斷誤差，無可靠、穩(wěn)定的檢測反饋法，對技術(shù)人員個(gè)人素質(zhì)依賴過大。
三．國內(nèi)同行現(xiàn)狀
據(jù)調(diào)查了解，國內(nèi)基本沒有研究出對此三大核心問題的系統(tǒng)解決方案，基本都是采用以上傳統(tǒng)工藝方法。
伺服閥在國外已經(jīng)有非常長的研制和批量生產(chǎn)歷史，瑞士克林伯格公司在本公司tschudin 機(jī)床上針對閥滑閥副的配磨提出了一攬子的解決方案，可以實(shí)現(xiàn)伺服閥閥芯的在線自動(dòng)配磨，并且無毛刺產(chǎn)生，一次裝夾磨削中，既保證了配合尺寸合格，又獲得了可控的銳邊質(zhì)量，、穩(wěn)定、可控的解決伺服閥滑閥副配磨的一系列問題。
四．tschudin磨床滑閥副在線自動(dòng)配磨系統(tǒng)
1.tschudin高精度數(shù)控外圓磨床
設(shè)備尺寸精密、穩(wěn)定性要求高的圓柱類零件的磨削。
采用關(guān)鍵技術(shù)及規(guī)格參數(shù)如下：
高剛性超級穩(wěn)定床身、靜壓導(dǎo)軌技術(shù)、高速高剛性高精度在砂輪架，與磨削專家共同開發(fā)定制的專業(yè)數(shù)控系統(tǒng)。
2.徑向在線測量系統(tǒng)和軸向在線測量系統(tǒng)
徑向采用兩個(gè)測頭，測量重復(fù)精度小于0.1μ；軸向采用兩個(gè)測頭，測量重復(fù)精度小于0.1μ.。軸向測量系統(tǒng)，安裝在與z軸平行的數(shù)控軸上，與系統(tǒng)集成，對搭接邊進(jìn)行在線測量和反饋。以上均能通過磨前、磨中、磨盾的測量實(shí)現(xiàn)100%的磨削過程控制。
3.錐度自動(dòng)精密微調(diào)系統(tǒng)
采用液壓驅(qū)動(dòng)尾座，可以通過系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)，對錐度進(jìn)行精密調(diào)整，分辨率0.1μ，配合外圓的兩個(gè)在線測頭，實(shí)現(xiàn)錐度配磨。
4.無毛刺同步磨削系統(tǒng)
采用安裝在頭架或者尾架上的同步磨削裝置，實(shí)現(xiàn)同步磨削或者無毛刺磨削，確保穩(wěn)定的銳邊質(zhì)量。
· 加工過程描述·
工序1：根據(jù)閥套內(nèi)孔自動(dòng)配磨間隙及錐度
根據(jù)與機(jī)床控制系統(tǒng)連接的磨前測量系統(tǒng)測量閥套內(nèi)孔及錐度，數(shù)據(jù)自動(dòng)傳輸?shù)綑C(jī)床控制系統(tǒng)，自動(dòng)配磨閥芯的尺寸及錐度。
磨前測量臺(tái)
在線配磨
磨削結(jié)果：自動(dòng)配磨后間隙公差< 1μm；圓度< 0.5μm；直線度< 05μm
工序2: 精密配磨限流邊，確保軸向尺寸、限流邊的尖邊及無毛刺
根據(jù)液力配磨實(shí)驗(yàn)臺(tái)進(jìn)行位置流量特性測試，使用兩組軸向測量儀，配磨軸向尺寸，同時(shí)無毛刺磨削裝置進(jìn)行無毛剌磨削。
實(shí)際磨削效果圖
工序2達(dá)到的結(jié)果:
確保軸向尺寸的公差< 1μm
確保限流邊的理論尖邊及無毛刺：下圖為經(jīng)過300×電子顯微鏡測量后的比較
傳統(tǒng)去除毛刺后效果
無毛刺同步磨削后效果
五．kellenberger公司tschudin伺服滑閥方案自動(dòng)配磨技術(shù)總結(jié)
測量技術(shù)：
■通過完整的磨前、在線及磨后測量技術(shù)實(shí)現(xiàn)100%過程及質(zhì)量控制
■ 磨削實(shí)現(xiàn)在線控制，確保精度要求
■ 在線控制徑向及軸向尺寸
■ 測量及定位采用氣動(dòng)及動(dòng)態(tài)壓力測量技術(shù)
■ 整個(gè)工藝可優(yōu)化至：
自動(dòng)分組、自動(dòng)配對,尺寸及公差的趨勢控制，磨削結(jié)果分析，連接*計(jì)算機(jī)及通訊，實(shí)現(xiàn)與液力配磨臺(tái)的數(shù)據(jù)通訊等等。
選配上下料裝置：
■ 可使用全自動(dòng)內(nèi)置上下料裝置或獨(dú)立的上下料裝置
■ 零件的裝入及移出滑軌可集成于機(jī)床
■ 模塊化、高柔性上下料裝置
■ 高度自動(dòng)化