要想提高住宅工程質(zhì)量，打造品質(zhì)項目，就必須重視通病防治工作，本文結合工程實際中常見的問題，總結了以下15個為什么，看懂學會并在施工中重視防治，會使得我們的個人能力以及工程質(zhì)量都會有質(zhì)的提升！
① 墻、柱等豎向構件為什么會脹模？
② 墻、柱上下層接茬處為什么會漏漿、錯位？
③ 墻、柱、梁的陽角部位為什么會漏漿？
④ 拆模后為什么會出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模？
⑤ 拆模后為什么會出現(xiàn)露筋現(xiàn)象？
⑥ 樓面混凝土為什么會有裂縫現(xiàn)象？
⑦ 樓梯施工縫處為什么會夾渣和存在接縫錯位現(xiàn)象？
⑧ 填充墻上部梁底或板底為什么會出現(xiàn)裂縫？
⑨ 墻體抹灰為什么會空鼓甚至脫落？
⑩ 墻體體抹灰為什么會裂縫？
⑪ 水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會起砂？
⑫ 水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會裂縫？
⑬ 外墻窗周為什么會滲漏？
⑭ 外墻墻面為什么會滲漏？
⑮ 廚衛(wèi)間的頂板、墻頂為什么會出現(xiàn)濕漬、滲漏等現(xiàn)象？
q1墻、柱等豎向構件為什么會脹模？
墻、柱等豎向構件等脹模。
➤ 原因分析
1、模板主次龍骨間距偏大，未按計算值進行設置；超過600mm的未設對拉桿，如圖1。
2、主次龍骨雖然按照計算值進行設置，但是對拉螺栓、扣件等加固不到位。
3、混凝土的塌落度偏大，澆筑時的側壓力超過模板支撐設計時的值，從而導致脹模。
4、混凝土澆筑的方法不正確，澆筑速度過快。如有的項目為了減少裝、拆泵管次數(shù)，待一處墻體砼裝滿后再移泵管，從而造成該部位澆筑速度過快和局部受力過大而造成模板受力情況改變導致脹模。
5、振搗的方法不正確，未分段分層澆筑，局部地方因過振，側壓力加大導致脹模甚至跑模。
➤ 防治措施
1、墻柱模板內(nèi)楞間距應根據(jù)計算確定，一般柱不應大于25cm，墻不應大于30cm，且內(nèi)木楞應蓋住模板拼縫；柱箍、墻模板外楞間距也應根據(jù)計算確定，一般第一道距離樓面應控制在15cm～20cm，下半部間距控制在45～50cm，上半部間距可控制在50～60cm。對拉螺栓豎向間距同鋼管主龍骨，水平向間距也應根據(jù)計算確定，對拉螺栓的規(guī)格一般不小于ф14，斷面尺寸大于600mm的柱必須加設對拉螺栓。
2、加強砼澆筑前模板加固的驗收，一般最下面二道的對拉螺栓應加雙螺母擰緊，并且鋼管主龍骨同次木楞之間的縫隙應用三角木楔頂緊。剪力墻轉角處的鋼管龍骨應加雙扣件擰緊固定。加固到位后方可澆筑砼。
3、砼澆筑時應嚴格按照砼配合比施工，尤其是坍落度要嚴格控制，它對新澆砼的側壓力影響較大，澆筑時要對每一罐的混凝土均要測試塌落度，發(fā)現(xiàn)偏差及時通知商砼站調(diào)整。
4、砼的澆筑速度和順序也是影響砼側壓力的一個重要因素。豎向結構澆筑時應分層澆筑，每層澆筑高度控制在500mm左右，墻體砼應采用分層閉合式圍打澆筑法；層高超過4米的樓層，宜先澆筑框架柱，待框柱終凝后再澆筑粱板；門窗洞口應分層分別從兩側下料。
5、澆筑墻柱時，應分段、分層澆筑。分段澆筑：柱每段高度不超過3.5m，墻每段高度不大于3m。柱斷面在40cm以內(nèi)并有交叉箍筋時，應在柱側模開設不小于30cm高的澆筑洞，洞間距不超過2m。分層澆筑：使用插入式振搗器時，分層厚度一般控制在500mm，在上層砼振搗時，振動棒只能深入下層砼中5～10cm。嚴格掌握振搗時間，不宜長也不宜短，嚴禁振動棒重新伸入已振搗過的砼內(nèi)振搗。施工過程中經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。
q2墻、柱上下層接茬處為什么會漏漿、錯位？
墻、柱上下層接茬處漏漿、錯位。
➤ 原因分析
1、下層混凝土的澆筑標高有偏差；模板配模高度負偏差大于15mm，造成模板下腳吊空。如圖1所示。
2、下層在接茬位置處的混凝土脹?；蚴湛诓黄秸?，安裝上層模板時，與下層墻體貼附不嚴。
3、距第一道鋼管龍骨（對拉螺栓）距離過大；根部接長木楞未固定，如圖1所示。
4、支模時未用線墜靠吊造成安裝不垂直導致墻體上口位移，或是擰緊加固后未復查垂直度。
5、支模不便帶來的斜向支撐不夠或不當，或與相鄰構件或排架系統(tǒng)連接整體性較差，導致出現(xiàn)傾斜現(xiàn)象的發(fā)生。
6、混凝土澆筑方法不正確，振搗過度，使模板發(fā)生變形或變位。
➤ 防治措施
1、澆筑樓面混凝土時，樓面混凝土的標高和平整度控制一定要到位；墻柱配模時，模板的配模高度負偏差應控制在15mm之內(nèi)。
2、上層立模前，應將下層上口脹模部位鑿除，立面修平整。在支模時，下口與砼墻面接觸處固定橡膠條防止漏漿。
3、距離第一道鋼管龍骨不大于200mm。下層施工時，在靠近上部的位置預留對拉螺栓孔，間距不大于500mm。上層模板支設時下壓一定尺寸，充分利用對拉螺栓進行加固，接茬部位的模板改進做法詳見圖3、4所示，圖5為拆模后的效果。
圖5
4、支模時要反復用線墜靠吊，必須保證模板安裝垂直度。先安裝內(nèi)側模板（面積較大，便于安裝），再安裝外側模板，初步用線墜靠吊垂直后，初步擰緊中間部位的螺栓，再用墜線校核垂直后，上下左右對稱擰緊其他部位螺栓。
5、為保證模板垂直，應在對稱部位支斜撐，并且將此部位的模板通過水平支撐與相鄰的模板和內(nèi)排架連成整體。
6、控制振搗時間，防止局部振搗過度，采用插入式振搗，根據(jù)經(jīng)驗每個振搗時間以20s～30s為宜，移動間距不宜大于作用半徑的1.5倍，且小于1m為好。
q3墻、柱、梁的陽角部位為什么會漏漿？
墻、柱、梁的陽角部位漏漿。
➤ 原因分析
1、模板設計時，陽角模板的拼縫方法不正確，沒有采用騎縫的方式（企口式方法）。如圖3、4所示。
2、拼縫方法雖正確，但是模板因周轉次數(shù)過多或施工中模板邊角保護不到位造成模板側邊不平直或破損，拼裝后縫隙過大，造成漏漿。
3、在施工中，模板的加固扣件未逐個擰緊造成模板下沉或接縫不嚴密。
4、砼振搗時間過長，造成模板外漲，造成漏漿。
5、混凝土坍落度過小。
➤ 防治措施
1、砼澆筑前，木工質(zhì)檢員嚴格驗收模板施工質(zhì)量。先安裝柱模板，水平梁模板支在柱模上方，板模板壓在梁側模上口。粱、柱、墻陽角部位的模板拼縫必須采用企口方式，即用木楞騎跨模板拼縫處，同時拼縫處宜加貼海綿條。圖3為梁的拼縫方法。
2、模板施工中應，拆模時應遵循“先支后拆、后支先拆；先拆非承重模板，后拆承重模板”的原則，嚴禁用撬棍硬拆強撬，嚴禁敲打模板的棱邊和楞角。拆除后的模板應及時清理浮漿、殘渣，封模前應均勻涂刷隔離劑，不得漏涂。
3、混凝土澆筑前，應對柱箍、拉桿、斜撐等支撐體系進行檢查，看加固是否到位。一般最下面三道柱箍、拉桿等需要雙扣件、雙螺母進行加固。
4、采用正確的指導方法：一是分層振搗法，在上層砼振搗時，振動棒只能深入下層砼中5cm，嚴禁振動棒重新伸入已振搗過的砼內(nèi)振搗，每一插點的振搗延續(xù)時間應使混凝土表面呈現(xiàn)浮漿和不再下沉。二是采用快插慢拔振搗法，采用插入式振搗，根據(jù)經(jīng)驗每個振搗時間以20s～30s為宜，移動間距不宜大于作用半徑的1.5倍，且小于1m為好。
5、控制混凝土坍落度、配合比。
q4拆模后為什么會出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模？
拆模后出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模。
➤ 原因分析
1、在澆筑混凝土前沒有濕潤模板或濕潤不夠，由于澆筑氣溫高，模板先天失水而干燥，混凝土與之接觸后，在接觸面混凝土失水被“燒壞”，當一拆模板就把表面層帶下來。如圖1所示。
2、模板太舊，表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物。
3、模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均，有漏刷現(xiàn)象，導致拆模時砼表面粘結模板?；蛎撃┡c模板不相容。
4、摻緩凝劑的混凝土過早拆模，或低溫施工時過早拆除側面非承重模板。
5、混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，導致脫皮。如圖2所示。
➤ 防治措施
1、模板在澆筑混凝土前應充分濕潤。
2、破損的舊模板應及時更換；涂刷隔離劑之前，應將模板上的殘漿等雜物清除干凈。
3、模板隔離劑必須涂刷均勻，不得漏涂。不得采用廢機油和廢柴油，應采用46#清機械油和0#柴油進行兌和，兌和要均勻，比例一般為3:7或2:8。
4、拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2n/mm²以上強度。應嚴格控制緩凝劑的摻量。
5、澆筑后應按照規(guī)范要求進行養(yǎng)護，豎向構件宜采用涂刷養(yǎng)護液進行保濕養(yǎng)護。
q5拆模后為什么會出現(xiàn)露筋現(xiàn)象？
鋼筋砼結構內(nèi)的主筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
➤ 原因分析
1、鋼筋定位出現(xiàn)偏差；或移位后的鋼筋未按照規(guī)范要求糾偏；或出樓面鋼筋無定位措施。
2、墊塊太少甚至漏放，混凝土保護層太小甚至鋼筋緊貼模板外露。
3、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。
4、因配合比不當砼產(chǎn)生離析，或模板嚴重漏漿。
5、砼振搗時，鋼筋墊塊移位；振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。
6、模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早混凝土粘模后缺棱掉角導致漏筋。
➤ 防治措施
1、對發(fā)生位移的鋼筋及時進行糾偏；豎向構件鋼筋有條件的可以使用定位框或水平和豎向梯子筋，框柱定位框做法參見圖3。
2、灌注砼前，應加強檢查，保證鋼筋位置和保護層厚度是否準確。為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上設置一墊塊。
3、構件截面較小或鋼筋較密集時，可選配適當粒徑的碎石，同時也應保證混凝土配合比準確和良好的和易性。碎石最大粒徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。如柱梁及主次梁交叉處，可用細石砼澆注。
4、砼自由下落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料，以防止離析。
5、為防止鋼筋移位，混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋。如有踩彎或脫扣應及時調(diào)直扶正，補扣綁好。
6、模板應充分濕潤；拆模時間要根據(jù)試塊試驗結果確定，防止過早拆模。
q6樓面混凝土為什么會有裂縫現(xiàn)象？
樓面砼因凝結、溫度、荷載、失水等原因出現(xiàn)龜裂、不規(guī)則裂縫甚至貫穿。
➤ 原因分析
1、配合比：水灰比、塌落度過大，容易造成混凝土骨料沉陷量較大和表面浮漿層較厚，級配不均勻，所以，在混凝土收縮時，表層的收縮量比內(nèi)部大，因而造成裂縫，見圖1。
2、模板排架系統(tǒng)缺少足夠的剛度，垂直支撐與樓面接觸部位沒有設置楔子頂緊或模板支撐數(shù)量過少，使砼在振搗過程中及成型后模板出現(xiàn)局部變形，導致裂縫的產(chǎn)生。
3、過早拆模：有些項目為趕工期，拆模時間過早，混凝土尚未達到規(guī)定的強度，就盲目過早拆除平板模板和垂直支撐，進入下道工序施工，導致結構受損產(chǎn)生裂縫。
4、在鋼筋綁扎施工中時有發(fā)生樓面支座處負筋未設置支撐馬凳或支撐馬凳數(shù)量不足。在綁扎面筋和澆筑砼時，操作工人隨意踩踏鋼筋，導致混凝土保護層厚度過大、樓板的有效截面高度減少，使板上部沿梁支座出產(chǎn)生裂縫。
5、樓板內(nèi)鋪設的管線鋪設不當。如電線管鋪設不夠牢靠、集中鋪設、上下交疊鋪設致使管線上皮在板厚的1/3以內(nèi)，保護層厚度不足造成板面沿管線長度方向產(chǎn)生裂縫。
6、砼振搗不當。樓板混凝土平板式振搗器振搗過度、粗骨料下沉，樓面出現(xiàn)表面砂漿層，導致強度降低，出現(xiàn)砂漿干縮，造成表面裂紋；平板振搗器振搗不均勻，未振搗的部分，混凝土易呈塊狀出現(xiàn)開裂。
7、為趕工期，未按規(guī)定要求進行澆水及養(yǎng)護，導致混凝土表面失水過快，混凝土表面收縮過快而產(chǎn)生裂縫。
8、砼在強度不足的情況下受材料吊卸沖擊振動荷載的作用而引起不規(guī)則的受力裂縫。
➤ 防治措施
1、嚴格控制混凝土塌落度，應按檢驗批要求做塌落度測試，其塌落度控制應不大于150毫米，高層時應控制在不大于180毫米范圍內(nèi)，對塌落度大的商品混凝土堅決退場。
2、模板和支撐的選用必須經(jīng)過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩(wěn)定性，邊支撐立桿與墻間距不應大于300mm，中間一般不應大于1000mm。
3、根據(jù)工期要求，結合施工季節(jié)氣溫變化，配備足夠數(shù)量的模板，拆模時，混凝土強度應滿足規(guī)范要求。
4、鋼筋在樓面混凝土中起著抵抗外荷載所產(chǎn)生的彎矩和防止砼收縮和溫差裂縫，嚴格控制現(xiàn)澆板的厚度和現(xiàn)澆板中鋼筋保護層的厚度，特別是板負彎筋的保護層厚度，必須設小馬撐，其縱橫向間距不應大于700mm，特別對于圓8類細小鋼筋，小馬撐間距應控制在600mm以內(nèi)；要合理安排工種間交叉作業(yè)，在板底鋼筋綁扎后，線管預埋和模板封鑲收頭應及時穿插并爭取全面完成，減少板面鋼筋綁扎后的作業(yè)人員；澆筑前，必須搭設可靠的施工平臺、走道；施工中應派專人護理鋼筋，確保鋼筋位置符合要求；澆筑時對裂縫易發(fā)生部位和負彎矩受力最大區(qū)域，鋪設臨時性活動挑板，擴大接觸面，分散應力，避免上層筋收到二次踩踏變形。
5、現(xiàn)澆板中的線管必須布置在鋼筋網(wǎng)片之上（雙層雙向配筋時，布置在下層鋼筋之上），交叉布線處應采用線盒，線管的直徑應小于1/3樓板厚度，沿預埋管線方向應增設φ6@150、寬度不小于450mm的鋼筋網(wǎng)帶，見圖3。嚴禁水管水平埋設在現(xiàn)澆板中。
6、澆筑現(xiàn)澆樓板時，在混凝土初凝前應進行二次振搗，在混凝土終凝前進行兩次壓抹，在第二次抹壓后，可用掃帚進行掃毛處理，見圖4?；炷翉牧鲃有越?jīng)過凝結階段到最后逐步產(chǎn)生強度的整個過程以及各個階段的性能及對應的操作要點詳見圖5。
7、二次澆筑地坪時，地面清掃干凈，應進行掃漿，建議使用細石混凝土，厚度≥40mm。
8、應在混凝土澆筑完畢后的12h以內(nèi)，對混凝土加以覆蓋和保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護方法根據(jù)季節(jié)變化選定，養(yǎng)護時間應符合規(guī)范要求。
9、現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，當混凝土強度小于1.2mpa時，不得進行后續(xù)施工。當混凝土強度小于10mpa時，不宜在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時，應采取有效措施，減輕沖擊。
混凝土強度與溫度和齡期增長曲線圖
普通混凝土達到1.2n/mm²強度所需齡期參考對照表
q7樓梯施工縫處為什么會夾渣和存在接縫錯位現(xiàn)象？
樓梯模板拆除后，在施工縫處有夾渣、蜂窩麻面等現(xiàn)象。
➤ 原因分析
1、施工縫留設位置不正確。
2、施工縫與梯段斜面不垂直，既不符合規(guī)范要求，同時容易囤積施工垃圾。
3、接縫位置處理不到位：施工縫處的鋸屑、浮漿殘渣等雜物未清除或未清除干凈；澆筑前未對接縫處進行鑿毛處理。如圖1所示。
4、因樓梯施工縫上部位置的梯底（斜板）模板及梯側模板已經(jīng)安裝完畢，上三步澆筑完畢后，樓梯施工縫處清理有較大難度，無法徹底清理干凈。
➤ 防治措施
1、根據(jù)規(guī)范中梁板結構施工縫應留設在剪力最小處的原則，梁板一般留設在凈跨跨中的1/3范圍內(nèi)，因為該處的剪力最小，彎矩最大。而對于凈跨在3米以內(nèi)的樓梯，第三個踏步的位置基本能滿足此條件，同時又便于施工。留設時最好以蓋住負彎矩筋為宜。詳見下圖。
2、根據(jù)規(guī)范要求，梁板等結構的施工縫應采用企口式接縫或垂直立縫，不宜留斜槎。因此樓梯段斜板施工縫應垂直于梯段板斜面。詳見圖2所示。
3、澆筑樓梯段上部混凝土時，應清理干凈施工縫處的鋸屑等垃圾，清除表面水泥殘漿和松動石子，必要時進行鑿毛處理，并澆水進行濕潤。
4、在支設上三步梯底斜板模板時，上三步下的梯底模板宜在梳子擋板處斷開，待上三步砼澆筑完后，再支設上部模板。或者也可一次性支設斜板模板，但應在施工縫處預先留設清掃帶，清理干凈后再封該部位模板，如圖2，斜板模板1和斜板模板2間預先留出清掃帶，清掃帶一般不小于100mm。
模板設抽芯板，以便清渣
q8填充墻上部梁底或板底為什么會出現(xiàn)裂縫？
墻體抹灰前，混凝土梁底或板底與砌體交接處出現(xiàn)水平裂縫，嚴重者貫通墻體兩面。
➤ 原因分析
1、整個墻體自身的沉縮過大。
2、鑲磚時機或填縫時機沒有掌握好，砌筑方式錯誤。
3、填充材料選用不當，用其他材料混砌。
4、填充材料最上皮砌塊未頂貼梁底灰縫不飽滿。如圖1、2所示。
5、抹灰前不同材料交接處，網(wǎng)格布未粘貼或粘貼時網(wǎng)格布未壓入砂漿內(nèi)，部分位置空貼。如圖3所示。
➤ 防治措施
1、要解決墻體自身的沉縮，必須從三個方面加以控制：一是控制砌塊含水率及確保28d齡期后出廠；二是改善砂漿和易性，砌筑時灰縫飽滿密實，原漿隨手刮漿壓縫；三是控制灰縫厚度，8～12mm，宜為10mm（蒸壓加氣砼砌塊的水平灰縫宜為15mm，豎向灰縫宜為12mm），灰縫應橫平豎直，厚薄均勻。
2、加強填充墻砌體頂部斜磚補砌的施工質(zhì)量控制：填充墻砌至接近梁底、底板時，應留有一定的空隙，填充墻砌筑完并間隔15d以后，方可將其補砌擠緊。
3、控制最上一皮砌筑高度，在墻與梁交界處用實心輔助砌塊斜砌，砌塊頂滿鋪砂漿頂緊梁底，斜砌高度宜控制在18cm左右。當采用細石混凝土填縫時，留縫高度宜控制在3～5cm，且應分二次填充密實；補砌時，對雙側豎縫應用高強度等級的水泥砂漿嵌填密實。
4、抹灰前應在不同材質(zhì)界面處鋪貼鋼絲網(wǎng)或網(wǎng)格布，鋪貼前應先抹3mm左右厚度的摻建筑膠水的砂漿，然后將鋼絲網(wǎng)或網(wǎng)格布鋪上，以每個網(wǎng)眼有砂漿冒出為宜。
5、不同基體材料交接處應采取釘鋼絲網(wǎng)等抗裂措施。鋼絲網(wǎng)與不同基體的搭接寬度每邊不小于100㎜。鋼絲網(wǎng)片的網(wǎng)孔尺寸不應大于20mmх20mm，其鋼絲直徑不應小于1.2mm，應采用熱鍍鋅電焊鋼絲網(wǎng)，并宜采用先成網(wǎng)后鍍鋅的后熱鍍鋅電焊網(wǎng)。鋼絲網(wǎng)應用鋼釘或射釘加鐵片固定，間距不大于300mm。
6、在填充墻上剔鑿設備孔洞、槽時，應先用切割鋸沿邊線切開，后將槽內(nèi)砌塊剔除，應輕鑿，保持砌塊完整，如有松動或損壞，應進行補強處理。剔槽深度應保持線管管壁外表面距墻面基層15mm，并用m10水泥砂漿抹實，外掛鋼絲網(wǎng)片兩邊壓墻不小于100mm。
7、填充墻砌體應分次砌筑。每次砌筑高度不應超過1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰縫砂漿應飽滿密實，嵌縫應嵌成凹縫，嚴禁使用落地砂漿和隔日砂漿嵌縫。
8、填充墻砌筑接近梁板底時，應留一定空間，至少間隔7d后，再將其補砌擠緊。
9、墻體長度≥2.0m時，斜砌應按兩個方向砌筑，塞縫采用預制塊。
10、填充墻砌體臨時施工洞處應在墻體兩側預留2ф6@500拉結筋，補砌時應潤濕已砌筑的墻體連接處，補砌應與原墻接槎處頂實，并外掛鋼絲網(wǎng)片，兩邊壓墻不小于100mm。
11、消防箱、配電箱、水表箱、開關箱等預留洞上的過梁，應在其線管穿越的位置預留孔槽，不得事后剔鑿，其背面的抹灰層應滿掛鋼絲網(wǎng)片。
消防箱背面抹灰、掛網(wǎng)
q9墻體抹灰為什么會空鼓甚至脫落？
墻面抹灰層空鼓表現(xiàn)為面層與基層，或基層與底層間不同程度的空鼓甚至脫離。
➤ 原因分析
1、基層未清理或清理不干凈，如：基體表面塵埃及疏松物、脫模劑和油漬等影響抹灰粘結牢固的物質(zhì)未徹底清除干凈。
2、基底平面凹凸不平整，墻面空洞的未填實修補。
3、基體表面光滑，抹灰前未作毛化處理。
4、抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。抹灰前基體表面澆水不透，抹灰后砂漿中的水分很快被基體吸收，使砂漿中的水泥未充分水化生成水泥石影響砂漿粘結力。
5、抹灰層之間的材料強度或配比相差太大。
6、一次抹灰過厚導致砂漿一是干縮率較大，二是砂漿較重易產(chǎn)生側傾力，與基層粘結不牢剝離基層。
7、分層抹灰時，后層抹灰時間沒有掌握好。
8、墻內(nèi)暗裝的消火栓箱等箱體材料與砂漿不相容，抹灰后砂漿無法粘結在箱體上導致空鼓甚至脫落。
➤ 防治措施
1、抹灰前所有砌體、砼表面的殘漿、塵土等雜物必須清除干凈。
2、抹灰前必須將腳手眼、支?？锥刺疃旅軐?，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1:3水泥砂漿找平。墻面腳手架洞和其他孔洞等抹灰前必須澆水濕潤用1:3水泥砂漿堵塞嚴塞找平。
3、砼表面應鑿毛或在表面灑水潤濕后用1:1水泥砂漿加10%膠薄刷一層或用界面處理劑處理；加氣混凝土，應在濕潤后邊刷界面劑，邊抹強度不大于m5的水泥混合砂漿。
4、基層抹灰前一天澆水濕透基層，澆水應兩邊以上。加氣混凝土基層也要提前澆水。
5、抹灰層之間的材料強度要接近。水泥砂漿、混合砂漿、石灰砂漿等不能前后覆蓋混雜涂抹。加氣混凝土基層面抹灰的砂漿強度不宜過高。
6、大面積抹灰前應設置標筋。抹灰應分層進行，每遍厚度宜為5～7mm。抹石灰砂漿和混合砂漿時每遍厚度宜為7～9mm。抹灰總厚度超過35mm時，應有加強措施。
7、用水泥砂漿和混合砂漿抹灰時，應待前一抹灰層凝結后方可抹后一層；用石灰砂漿抹灰時，應待前一抹灰層七八層干后方可抹后一層。
8、配電箱、消火栓箱留砌磚，抹灰前應固定牢穩(wěn)，其四周與墻體間的空隙用砂漿堵嚴，其背面抹灰前應釘鍍鋅鋼絲網(wǎng)（孔徑32×32mm，絲徑0.7mm），網(wǎng)邊長比洞口每邊長10～15cm，用鐵釘將其釘牢在墻上。
q10墻體抹灰為什么會裂縫？
抹灰層裂縫是指非結構性面層的各種裂縫，如墻、柱表面的不規(guī)則裂縫、龜裂。
➤ 原因分析
1、抹灰材質(zhì)不符合要求。主要包括是水泥強度或安定性差，或砂子含粉塵含泥量過大，或砂粒徑過細即細度模數(shù)偏小。
2、墻體砌筑完后，抹灰的時機沒有掌握好。
3、基層墻面開鑿的孔、洞、槽等較深，超過35mm，基層封堵時一次進行；墻體內(nèi)暗敷電導管時，管壁距基層面的保護層厚度小于15mm，抹灰后此處較薄容易開裂。如圖1所示。
4、一次抹灰過厚干縮率較大如圖2所示，或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。
5、基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。不同材料基體交接處由于吸水和收縮性不一致接縫處表面的抹灰層容易開裂。
6、大面積墻體抹灰未設置分格縫，熱脹冷縮導致溫度裂縫。
7、澆水養(yǎng)護不到位：抹灰面完成后，在規(guī)定時間內(nèi)沒進行澆水養(yǎng)護，不能及時提供砂漿中水泥水化熱所需水分，砂漿干縮過快，易產(chǎn)生開裂。
➤ 防治措施
1、抹灰用的材料必須符合質(zhì)量要求，例如水泥的強度與安定性應符合標準；砂不能過細，宜采用中砂；含泥量不大于3％；白灰要熟透，過濾要認真。
2、待墻體充分沉實穩(wěn)定后再抹灰，能確保抹灰質(zhì)量，否則砌筑砂漿收縮未穩(wěn)定，極易產(chǎn)生裂縫和空鼓，因此，應盡量延遲抹灰的時間。砌體結構砌筑完成后宜60d后再抹灰，并不得少于30d。
3、對基層進行修整以滿足抹灰層對基層的要求。對于超過35mm的洞、槽應分2次進行封堵，墻體內(nèi)開槽應彈線切割，嚴禁隨意開鑿，抹灰前洞、槽部位也應鋪設鋼絲網(wǎng)或玻纖網(wǎng)。
4、基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚：抹灰應分層進行每遍厚度宜為5～7mm，抹石灰砂漿和水泥混合砂漿每遍厚度宜為7～9mm，抹灰總厚度超過35mm時，應有加強措施；當層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定：用水泥砂漿和水泥混合砂漿抹灰時，應待前一抹灰層凝結后方可抹后一層；用石灰砂漿抹灰時，應待前一抹灰層七八成干后方可抹后一層。
5、不同材料基體交接處，必須按要求鋪設抗裂鋼絲網(wǎng)或玻纖網(wǎng)?？沽丫W(wǎng)與各類基層搭接寬度不應小于150mm，同時抗裂網(wǎng)應壓入砂漿內(nèi)不得空貼。
6、對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。
7、夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應在抹灰后的第二天灑水養(yǎng)護7d。
室內(nèi)抹灰樣板引路操作工藝流程
q11水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會起砂？
地面面層強度低，隨著人走動增多，砂粒逐步松動，露出松散的砂子和水泥灰。
➤ 原因分析
1、使用的水泥標號低或水泥過期，受潮結塊；或砂子過細，或砂子含泥量大。
2、水灰比過大，水泥用量過少，砂漿或細石混凝土的強度降低，表面易產(chǎn)生泌水現(xiàn)象，使得砂漿或細石混凝土的面層強度不夠，不耐磨，容易產(chǎn)生起砂。如圖2所示。
3、壓實抹光時間掌握不準。壓光過早，表面還有浮漿，降低了面層的強度和耐磨性；壓光過遲，水泥已終凝硬化，會破壞表面已形成的結構組織,也降低面層的強度和耐磨能力。
4、地面完成后不養(yǎng)護或養(yǎng)護時間不足。過早澆水養(yǎng)護，也會導致面層脫皮，砂粒外露，使用后起砂。
5、地面未達到足夠強度就上人或堆放重物。地表面擾動較大，破壞強度和耐磨性。
6、地面在冬季施工時，面層受凍，體積膨脹，其表面強度被破壞，解凍后不能收復，使得空隙率變大，致使面層酥松，經(jīng)人走到就會起砂。
➤ 防治措施
1、水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應低于425號，嚴禁使用過期水泥或?qū)⒉煌贩N、標號的水泥混用；砂子應用粗砂或中砂；砂子含泥量不大于3％。
2、嚴格控制水灰比，水灰比應小于0.55；宜采用1:2.5～1:3的水泥砂漿體積配合比。用水泥砂漿作面層時，稠度不應大于35mm，如果用混凝土作面層，其坍落度不應大于30mm，等級不小于c20。
3、水泥地面的壓光一般為三遍：第一遍應隨鋪隨拍實，抹平；第二遍壓光應在水泥初凝后進行（以人踩上去有腳印但不下陷為宜）；第三遍壓光要在水泥終凝前完成（以人踩上去腳印不明顯為宜），是壓光的關鍵工序，壓光時用力均勻，消除抹痕，使表面光滑平整。
4、一般養(yǎng)護時間應控制壓光后24h左右進行灑水養(yǎng)護，嚴禁過早養(yǎng)護，可用塑料薄膜覆蓋，也可用濕鋸末或草簾子覆蓋澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護周期應控制在7～14d為宜，以滿足水泥砂漿或細石混凝土的強度增長要求。
5、面層完成后養(yǎng)護期間嚴禁上人走動和堆放重物，嚴禁在地面上直接攪拌或傾倒砂漿。
6、冬季施工時應在方案中必須有明確的冬季施工措施，保證施工環(huán)境溫度在5℃以上，防止樓地面層早期受凍。
q12水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會裂縫？
這種裂縫在底層回填土的地面上以及預制板樓地面或整澆板樓地面上都會出現(xiàn)，裂縫的部位不固定，形狀也不一，有的為表面裂縫，也有貫穿裂縫。
➤ 原因分析
1、當墊層為回填土時，回填土土質(zhì)差且沒有按規(guī)定分層夯實，地面完工后回填土產(chǎn)生沉陷。
2、當墊層為結構層時，基層不平整，雜物沒有清除，或因埋設管線等致使面層局部厚薄不均，造成面層收縮不均勻。
3、水泥安定性差，致使已硬化的地面體積膨脹而裂縫。不同品種或不同標號水泥混用，硬化時間以及收縮量不同造成裂縫；砂過細或含泥量大，也容易引起裂縫。
4、水泥拌和物任意加減用水量，造成砂漿稠度時大時小，強度和收縮值不同；面層壓光時撒干水泥不勻，也會使面層產(chǎn)生不等量收縮。
5、地面不及時養(yǎng)護，產(chǎn)生收縮裂縫。
6、面積較大的樓地面未按規(guī)定留設分格縫，溫差和收縮引起裂縫。
➤ 防治措施
1、室內(nèi)回填土前要清除積水、淤泥、樹根等雜物，選用合格土分層夯實?？繅?、墻角、柱邊等機械夯不到的地方，要人工夯實。回填土上應增設不小于100mm的碎石墊層，面層施工時建議增加不小于圓6@150的雙向鋼筋網(wǎng)片。
2、面層鋪設前，應檢查基層表面的平整度，如有高低不平，應先找平，使面層厚薄一致。局部埋設管道等時，管道頂面至地面距離不得小于10mm。當多根管道并列埋設時，應鋪設鋼絲網(wǎng)片，防止面層裂縫。
3、水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應低于425號，嚴禁使用過期水泥或?qū)⒉煌贩N、標號的水泥混用；砂子應用粗砂或中砂，含泥量不大于3％。
4、嚴格控制面層水泥拌合物用水量，水泥砂漿的稠度不大于35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大難以壓光時，可均勻撒一些1:1干水泥砂，不宜撒干水泥。
5、面層完成24h后，及時鋪濕草簾或濕鋸末，灑水養(yǎng)護7～10d。
6、面積較大地面應按設計或地面規(guī)范要求，設置分格縫，分格縫間距不宜大于6m。
q13外墻窗周為什么會滲漏？
鋁合金或塑鋼窗四周有濕漬或滲水現(xiàn)象。
➤ 原因分析
1、門窗框大多采用后塞口方法施工，即先預留門、窗洞口及埋件，待粉刷完工后再開始安裝門窗框，但往往預留洞口與門窗框的尺寸配合不準確，致使縫隙尺寸或大或小，填塞不密實，形成蓄水空腔。
2、門窗上側或窗臺泛水坡度不正確，有倒泛水現(xiàn)象存在。
3、門窗框安裝不牢固，有松動現(xiàn)象；采用長腳螺釘穿透型材固定，形成滲漏通道。
4、鋁合金或塑鋼門、窗框與預留洞口間沒有用柔性材料填塞密和密封，受溫度變形影響，連接部位必然開裂，造成滲水通道。
5、窗框外側同窗臺交界處，縫隙不密實，下雨后雨水從該處滲入窗內(nèi)。如圖1所示。
6、窗玻璃與窗框交接處的膠條不嚴密，下雨后雨水從該處滲入窗內(nèi)，如圖2所示。
➤ 防治措施
1、門窗安裝固定前施工時，應對預留墻洞尺寸進行復核，外框與墻體間的縫隙寬度應根據(jù)飾面材料確定，總承包單位在內(nèi)外墻抹灰時，應堅持樣板引路，確保企口尺寸與門窗尺寸協(xié)調(diào)，門窗洞口抹灰面與門窗框間距8～15mm，避免預留尺寸過小或過大，影響發(fā)泡效果。如框與墻體間隙過小或過大，應進行調(diào)整。
2、門窗上弦應做滴水線（槽），為防止滴水“尿墻”，滴水線（槽）不可通到墻邊，應在離墻50mm的地方截斷，使滴水既不流進窗口（陽臺上），又不能流到墻面上；當窗外側抹灰時，應作防水處理；窗臺應做流水坡度。
3、窗框安裝應采用鍍鋅鋼片連接固定，鍍鋅鐵片厚度不小于1.5㎜，固定點間距：轉角處150㎜，間距不大于500㎜。嚴禁采用膨脹螺釘穿透型材直接固定，避免因安裝孔封閉不嚴造成滲漏。
4、窗與墻體間發(fā)泡前應清掃干凈灰塵；發(fā)泡劑應連續(xù)施打，一次成型，充填飽滿，取出窗框臨時固定木楔后，及時補打發(fā)泡劑；溢出門窗外的發(fā)泡劑，應在結膜硬化前塞入縫隙內(nèi)，或打入門窗框厚一半以上的發(fā)泡劑，外側用水泥砂漿嵌實。
5、門窗框外側應留5mm寬的打膠槽口，打膠時要保證基層干凈干燥，并應選用中性硅酮密封膠。
6、固定窗玻璃外側在膠條處要進行打密封膠處理，避免膠條處滲漏。
q14外墻墻面為什么會滲漏？
內(nèi)墻墻面局部有濕漬甚至滴水現(xiàn)象；外墻面預留孔洞位置處存在滲水現(xiàn)象。
➤ 原因分析
1、預留孔洞處理不到位：砼外墻穿墻套管預留孔嵌填不密實造成滲水。在室內(nèi)、外粉刷時，順便從孔洞中抹入部分砂漿，而孔的中部大多是空的。當外墻抹灰層在孔洞附近出現(xiàn)裂紋時，雨水很易在風壓的作用下，沿孔洞滲入室內(nèi)。
2、外墻砌筑砂漿不飽滿，存在假縫、瞎縫甚至透明縫。
3、基層未設防水砂漿找平，基層的平整度控制較差，甚至局部位置有空鼓、裂縫現(xiàn)象。
4、外保溫施工工人粘貼板材時沒有摩擦或沒有用木方敲擊（敲擊的方法不當），造成局部砂漿和墻面沒有粘結上或粘結的根本不牢固出現(xiàn)空鼓。
5、細部處理不到位。如在保溫伸縮縫（裝飾縫）或門窗洞口部位的上口、側邊及窗臺等細部處理不到位，也是滲漏的主要原因。
6、抗裂砂漿與抗裂網(wǎng)格布施工質(zhì)量差。如抗裂網(wǎng)的搭接寬度、抗裂砂漿的厚度以及抗裂網(wǎng)的設置位置等不符合設計及規(guī)范要求。
7、分隔縫不平直、深淺不一致，寬度不適中，縫起點或終點上下與左右不統(tǒng)一，縫口缺棱角或粗糙，嵌縫不密實、不光潔。
8、面層為墻磚時，或面磚粘貼不牢固，或未勾縫或勾縫不密實，或未及時澆水養(yǎng)護。
➤ 防治措施
1、外墻洞應按規(guī)范留置，采用內(nèi)側砌半磚、外側用細石混凝土堵實，表面采用1:3防水砂漿粉刷?；炷翂w螺栓孔眼在外墻保溫施工前應使用發(fā)泡材料進行封堵或先用砂漿封堵后再進行外墻局部防水處理?？锥刺钊麘蓪Ｈ素撠煟⒓皶r辦理專項隱蔽驗收手續(xù)。
2、外墻砌體砌筑應灰縫飽滿，斜砌必須與梁或板底頂緊、灰縫密實。有條件的項目在外墻砌筑完畢抹灰前進行淋水試驗。
3、混凝土結構及砌體結構在抹灰施工前應充分淋水濕潤。基層墻體上應設置一道防水砂漿，基層不平整時抹灰厚度大于或等于35mm時應采取掛網(wǎng)、分層抹灰等防裂防空鼓的加強措施。
4、保溫施工前要放線，控制保溫板的平整度。外墻外保溫粘貼塊狀保溫板時，基層平整度應控制在3mm內(nèi)，粘貼時應采用滿粘工藝。
5、窗洞周邊、腰線、空調(diào)承板、雨蓬、陽臺等做保溫處理后，應確保流水坡度、滴水線或滴水槽符合要求。幕墻與結構收口處、外墻裝飾收口、門窗四周與框接觸處、管道或其他構件穿越保溫板處、墻體頂部收口處等應采用發(fā)泡材料補平后再用密封膠封閉嚴密，以防滲水。凸出外墻的挑板、雨蓬嵌入墻體處應做混凝土翻邊，高度不小于150mm。腰線上部粉刷應有防水措施。
6、嚴格控制外墻保溫薄抹灰的抹灰質(zhì)量，抗裂網(wǎng)的搭接寬度及抹灰的厚度應符合設計要求，抗裂砂漿厚度應為4～6mm，抗裂網(wǎng)應居于抗裂保護層中部，防止因抹灰層開裂造成滲漏。
7、外墻設置分格縫時，不得破壞抗裂網(wǎng)，應做好分格縫的防水處理，分格縫表面應密實、光滑，無砂眼，確保雨水不會滲入保溫層及基層。
8、外墻面磚鋪貼粘結牢固，無空鼓、勾縫密實。應重點處理勾縫，宜采用聚合物水泥砂漿或?qū)Ｓ霉纯p劑勾縫，勾縫應密實。二次勾縫采用5mm直徑圓形抹縫工具來回拉至縫面光滑，表面擦抹整潔，并及時灑水養(yǎng)護。外墻面磚施工完畢1天后應沖水洗凈并在表面噴防水劑，使表面形成一層防水保護膜。
q15廚衛(wèi)間的頂板、墻頂為什么會出現(xiàn)濕漬、滲漏等現(xiàn)象？
衛(wèi)生間內(nèi)穿樓地面管道（套管）或地漏部位的四周下層天棚上出現(xiàn)滴水，粉刷層受潮或有水跡現(xiàn)象；衛(wèi)生間下層墻體頂部出現(xiàn)滲水現(xiàn)象；廚房間下層煙道頂部出現(xiàn)滲水。
➤ 原因分析
1、套管的預埋高度不足或預埋套管受振動，與混凝土咬合不嚴；另外pvc立管安裝后，立管與套管間的防水膠不嚴實等而出現(xiàn)滲漏。
2、堵洞混凝土振搗不密實，使得管壁與混凝土間留有微小縫隙，為滲漏埋下隱患。如圖1所示。
3、地面找坡方向不準確或坡度不夠；地漏埋沒時，其標高超出面層，形成倒泛水，使地面積水，容易在防水層薄弱部位滲漏或使防水材料腐爛而引起滲漏。
4、墻面煙道、管根等部位泛水高度不夠，使得濺到水的這些部位沿根部滲水。
5、防水層施工完后，未做好成品保護。如防水涂刷后，在防水涂膜固化前，室內(nèi)外的泡沫等垃圾刮入未固化的防水層上，以渣子沉入涂膜內(nèi)破壞防水涂膜。
6、未按規(guī)范要求做蓄水試驗或僅做了一次。
➤ 防治措施
1、上下水管等預留洞口坐標位置應正確，洞口形狀為上大下小。主管道穿過樓板，應設置金屬或塑料套管，套管應高出地面80～100mm，套管與立管之間空隙用防水油膏封嚴。建議優(yōu)先使用有止水措施的預埋套管。
2、現(xiàn)澆板預留洞口填塞前應支設模板，將洞口清洗干凈、毛化處理、涂刷加膠水泥漿作粘結層。洞口填塞分二次澆筑，先用摻入抗裂防滲劑的微膨脹細石混凝土澆筑至樓板厚度的2/3處，待混凝土凝固后進行4h蓄水試驗；無滲漏后，用摻入抗裂防滲劑的水泥砂漿填塞。管道安裝后，應在洞口處進行24h蓄水試驗。
3、防水層施工前，必須先將樓板四周清理干凈，在結構層上應做10～20mm厚1:3水泥砂漿找平層，應以地漏處標高為基準，順地漏方向做放射形沖筋，以放坡1%找好坡度，泛水應坡向地漏，同時地漏口要比相鄰地面低5mm。找平層必須平整堅實，表面平整度用2m長直尺檢查，基層與直尺間最大間隙不應大于3mm。如果基層有裂縫或凹坑，應用1:3水泥砂漿或水泥膠膩子修補平滑。同時基層所有陰陽轉角處用m7.5的水泥砂漿做成半徑不小于50mm的圓弧曲面。
4、防水層的泛水高度必須符合規(guī)范或設計要求。管道四周的泛水高度應超過套管的上口；靠近墻面處，應高出面層200～300mm；浴室墻面的防水層高度不得低于1800mm；煙道根部向上300mm的范圍內(nèi)宜采用聚合物防水砂漿粉刷，或采用柔性防水層。
5、防水層施工完畢后，應做好產(chǎn)品保護。防水層涂膜固化后，及時閉水，閉水合格后，及時抹水泥砂漿保護層；下道各個工序施工時，嚴禁在防水層上進行碰、撞、扎、砸等野蠻操作，如安裝衛(wèi)生器具或門框等需要進行切割、打眼、剔鑿等操作時，要嚴格控制操作深度，防治涂膜層遭到重復破壞。
6、按要求做好衛(wèi)生間的二次24h蓄水試驗。第一次在防水層施工完畢后，第二次在裝修完畢后，蓄水高度為20～30mm，無滲漏為合格并形成記錄。