工程施工過程中，混凝土出現(xiàn)質量問題，一般缺陷在所難免。對于混凝土工程，出現(xiàn)不同的質量缺陷，都有不同的處理方法和預防措施。只要在施工過程中多加注意，就會避免這些問題發(fā)生或提前預防這些問題出現(xiàn)。
裂縫
裂縫現(xiàn)象
混凝土表面出現(xiàn)網(wǎng)狀、龜裂狀的細裂縫細裂縫，影響建筑物的美觀，時間一長，裂縫受到風吹雨蝕，很容易繼續(xù)加深，最終影響到混凝土的耐久性。
1、產(chǎn)生原因
1.塑性收縮裂縫
混凝土剛剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，表面失水過快，使混凝土體積急劇收縮，強度無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。
2.沉降收縮裂縫
結構不均勻沉降所致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結構產(chǎn)生裂縫。
3.溫度裂縫
混凝士體積較大，大量的水化熱不易散發(fā)溫度急劇上升，而表面散熱較快，形成內(nèi)外的較大溫差熱脹冷縮的程度不同，表面產(chǎn)表面就會產(chǎn)生裂縫。
2、防治措施
1.選用水化熱低的水泥，非活性骨料，選用級配優(yōu)良、含泥量低的砂、石骨料。
2.大體積混凝土施工采用合理分層、分塊、分縫措施。
3.科學確定配合比，摻和減水劑，控制水泥用量，減小水化熱。
4.澆筑時加強振搗，提高密實度，可采用二次振搗。
5.及時抹壓表面，加強養(yǎng)護，適當延長養(yǎng)護時間。
6.安排合理的拆模時間及順序。
麻面
麻面現(xiàn)象
麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
1、產(chǎn)生原因
1.模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
2.模板未涂刷脫模劑或脫模劑不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
3.模板拼縫不嚴，局部漏漿；
4.模板隔離層涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；
5.模板表振搗不實氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
2、防治措施
1.模板表面清理干凈，不得粘有干硬性水泥砂漿等雜物，澆筑混凝土前模板縫隙應用雙面膠條。膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。
2.混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
3.表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
缺棱掉角
缺棱掉角現(xiàn)象
結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。
1、產(chǎn)生原因
1.低溫施工過早拆除側面非承重模板；
2.拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；
3.模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均。
2、防治措施
1.木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2n／mm2以上強度；
2.拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；
3.吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。
4.缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。
蜂窩
蜂窩現(xiàn)象
蜂窩現(xiàn)象：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
1、產(chǎn)生原因
1.混凝土配合比不當或砂、石料、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；
2. 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
3.下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；
4. 混凝土未分層下料，振搗不實、漏振或振搗時間不夠；
5. 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
6. 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?br>
7. 基礎、柱、墻身根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。
2、防治措施
1 根據(jù)設計文件的要求，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合，混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振。
2.模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎、柱、薄壁墻、肋板根部應在下部澆完間歇一段時間，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。
3.小蜂窩處理：砼表面洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。
露筋
露筋現(xiàn)象
露筋現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。
1、產(chǎn)生原因
1.灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
2.結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
3.混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
4.混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；
5.或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
6.模板不潤滑．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
2、防治措施
1.澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查看，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；
2.澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；
3.混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；
4.保護層混凝土要振搗密實；
5.正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；
6.表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；
7.漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。
孔洞
孔洞現(xiàn)象
孔洞現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
1、產(chǎn)生原因
1.在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被隔住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
2.混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
3.混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；
4.混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
2、防治措施
1.在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈；
2.將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆筑、搗實 。
漲模
脹?，F(xiàn)象
在澆筑時，可能由于模板支設、鋼筋綁扎，混凝土發(fā)泡劑、澆筑高度過高導致澆筑壓力大等原因，導致整個模板變形、張（漲）開，混凝土跑的流量大。
1、產(chǎn)生原因
1.模板方面
模板問題,包括模板本身質量差、強度不夠或者模板材質選用不當?shù)?。模板支撐問題,包括支撐不牢、支撐點數(shù)量不夠、支撐方式選用不當?shù)?。模板連接問題,包括對拉連接螺栓數(shù)量和間距不當?shù)取?br>
2.施工人員問題
包括施工人員操作不當、操作不認真、責任心不強、技術不過關等。
3.管理方面
管理不到位,組織不力,制度和措施不全,執(zhí)行檢查不夠。管理人員對大?；炷翝仓逯械募毠?jié)不熟悉,班組間配合不默契等。
2、防治措施
1.澆搗混凝土時,要求均勻對稱下料,嚴格控制澆灌高度,特別是門窗洞口模板兩側,既要保證混凝土振搗密實,又要防止過分振搗引起模板變形。
2.采用木模板、膠合板模板施工時,驗收合格后要及時澆筑,防止曝曬雨淋發(fā)生變形。重復使用的木模板必須嚴格檢查修復。
3.嚴格要求操作人員控制好混凝土振搗的插入深度,不得過深。已振搗的部位不得再次插入振動捧振搗,避免爆?，F(xiàn)象產(chǎn)生。