實際生產(chǎn)中，當(dāng)出現(xiàn)表面粗糙達不到要求時，首先應(yīng)結(jié)合上面所述的表面粗糙度成因，仔細分析原因找出影響表面粗糙度的主要因素，然后再提出相應(yīng)的改進措施，并經(jīng)切削實驗后逐步解決。減小已加工表面粗糙的具體措施主要有以下幾個方面。
1、 刀具材料
刀具材料對已加工表面粗糙度的影響與材料的摩擦系數(shù)、抗黏結(jié)能力、耐磨性及刃磨質(zhì)量有關(guān)。高速鋼刀具的耐熱性較低，適合于中低速切削；硬質(zhì)合金刀具的耐磨性較好，在較高的切削速度下，切削刃仍能保持較長時間的鋒利性，因而可以獲得較小的表面粗糙度；涂層硬質(zhì)合金和陶瓷刀具在高溫時，刀面上能形成氧化膜，使數(shù)控刀具與加工表面的摩擦系數(shù)減小，還有較高的抗粘接能力，能有效地抑制積屑瘤和鱗刺，因此有利于減小表面的粗造度值，cbn和pcd刀具的耐磨性更高，能保持持久的切削刃鋒利性，在高速精加工中，已加工表面粗糙度可以達到ra0.05～0.1um，甚至可以達到鏡面粗糙度。
2、 刀具幾何參數(shù)
主偏角kr、副偏角k’r及刀尖圓弧半徑r∑對零件表面粗糙度有直接影響。在進給量一定的情況下，減小主偏角kr和副偏角k’r，或增大刀尖圓弧半徑r∑，可減小表面粗糙度。另外，適當(dāng)增大前角和后角，減小切削變形和前、后刀面間的摩擦，抑制積屑瘤的產(chǎn)生，也可減小表面粗糙度；但過大的前角會加速刀具的磨損或由于切深坑力fp方向變化引起”扎刀”現(xiàn)象。
3、 切削用量
進給量進給速度越大，殘留面積高度越高，零件表面越粗糙。因此，減小進給量進給速度可有效地減小表面粗糙度。但如果進給量f 太小，切削刃鈍圓部分對加工表面的擠壓作用加劇，不利于表面粗糙度的減小，甚至?xí)鹱约ふ駝佣贡砻娲植诙戎翟龃?，生產(chǎn)實際中，采用硬質(zhì)合金刀具切削時的進給量f一般不小于0.05mm/r.
切削速度對表面粗糙度的影響也很大，在中速切削塑性材料時，由于容易產(chǎn)生積屑瘤，且塑性變形較大，因此加工后零件表面粗糙度值較大。通常高速鋼刀具應(yīng)采用低速（uc﹤6m/min），硬質(zhì)合金立銑刀、陶瓷刀具應(yīng)采用高速切削，可有效地避免積屑瘤的產(chǎn)生，這對減小表面粗糙度有積極作用。切削脆性材時，增大切削速度，能減小切屑與已加工表面分離處的崩碎范圍，減小表面粗糙度。
4、 工件材料
一般韌性較大的塑性材料，已加工表面粗糙度值較大，而韌性較小的塑性材料加工后易得到較小的表粗糙度值。對于同種材料，其晶粒組織越大，已加工表面粗糙度值越大。因此，為了減小已加工表面粗糙度值，常在切削加工前對材料進行調(diào)質(zhì)或正火處理，以獲得均勻細密的晶粒組織和較大的硬度。
5、 切削液
切削液的冷卻作用可以降低切削溫度，切削液的潤滑作用使刀具和被加工表面之間的摩擦狀況得到改善，使切削層金屬表面的塑性變形程度下降并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，對降低表面粗糙度有很大的作用。