（1）對(duì)刀具、刀座的要求
數(shù)控車(chē)床常用的刀具如圖1所示。加工時(shí)可根據(jù)加工內(nèi)容、工件材料等選用，要保證刀具強(qiáng)度、耐用度。應(yīng)盡可能使用機(jī)夾刀和機(jī)夾刀片，以減少換刀時(shí)間和對(duì)刀時(shí)間。由于機(jī)夾刀在數(shù)控車(chē)床上安裝時(shí)，一般不采用墊片調(diào)整刀尖高度，所以刀尖高的精度在制造時(shí)就應(yīng)得到保證。對(duì)于長(zhǎng)徑比較大的內(nèi)徑刀桿，應(yīng)具有良好的抗振結(jié)構(gòu)。
數(shù)控刀具很少直接裝在數(shù)控車(chē)床刀架上，它們一般通過(guò)刀座作過(guò)渡。因此應(yīng)根據(jù)刀具的形狀、刀架的外形和刀架對(duì)主軸的配置形式來(lái)決定刀座的結(jié)構(gòu)?，F(xiàn)在刀座的種類(lèi)繁多，標(biāo)準(zhǔn)化程度低，選型時(shí)應(yīng)盡量減少種類(lèi)、型式，以利于管理。
外圓車(chē)刀
內(nèi)孔車(chē)刀
螺紋車(chē)刀
切斷（槽）車(chē)刀
數(shù)控車(chē)床和車(chē)削中心常用刀具
圖1 車(chē)削刀具
（2）對(duì)夾具的要求
在數(shù)控車(chē)床上工件的裝夾多采用三爪自定心卡盤(pán)夾持工件；軸類(lèi)零件也常采用兩頂尖方式夾持；為了提高剛度，用跟刀架輔助支承。由于數(shù)控車(chē)床主軸轉(zhuǎn)速極高，為便于工件夾緊，多采用液壓高速動(dòng)力卡盤(pán)，因它在生產(chǎn)廠已通過(guò)了平衡，具有高轉(zhuǎn)速（極限轉(zhuǎn)速可達(dá)4000~6000r／min）、高夾緊力（最大推拉力為2000~8000牛頓）、高精度、調(diào)爪方便、使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)。使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機(jī)配制，可獲得理想的夾持精度。通過(guò)調(diào)整油缸壓力，可改變卡盤(pán)夾緊力，以滿(mǎn)足夾持各種薄壁和易變形工件的特殊需要。為減少細(xì)長(zhǎng)軸加工時(shí)受力變形，提高加工精度，以及在加工帶孔軸類(lèi)工件內(nèi)孔時(shí)，可采用液壓自動(dòng)定心中心架，其定心精度可達(dá) 0.03mm。
（3）坐標(biāo)系統(tǒng)
數(shù)控車(chē)床的機(jī)床原點(diǎn)定義為主軸旋轉(zhuǎn)中心線(xiàn)與車(chē)床端面的交點(diǎn)，圖2中的o即為機(jī)床原點(diǎn)。主軸軸線(xiàn)方向?yàn)閦軸，刀具遠(yuǎn)離工件的方向?yàn)閦軸正方向。x軸為水平徑向，且刀具遠(yuǎn)離工件的方向?yàn)檎较颉?br>
為了方便編程和簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算，數(shù)控車(chē)床的工件坐標(biāo)系原點(diǎn)一般選在工件的回轉(zhuǎn)中心與工件右端面或左端面的交點(diǎn)上，如圖2中的o’。
圖2 數(shù)控車(chē)床工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系
（4）切入、切出方式及走刀路線(xiàn)的確定
對(duì)于車(chē)削加工，切入零件時(shí)采用快速走刀接近工件切削起始點(diǎn)附近的某個(gè)點(diǎn)，再改用切削進(jìn)給，以減少空行程時(shí)間，提高加工效率。切削起始點(diǎn)的確定取決于毛坯余量的大小，以刀具快速走到該點(diǎn)時(shí)工藝系統(tǒng)內(nèi)不發(fā)生碰撞為原則。如下面flash所示。加工螺紋時(shí)為保證加工精度，應(yīng)有一定引入和引出距離。
在確定走刀路線(xiàn)時(shí)，應(yīng)在保證加工精度和表面質(zhì)量的情況下，使加工程序具有最短的走刀路線(xiàn)，不僅可節(jié)省工件的加工時(shí)間，還減少了一些不必要的刀具磨損及機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動(dòng)部件的磨損等。
下面將簡(jiǎn)單介紹如何實(shí)現(xiàn)最短的空行程路線(xiàn)和最短的切削走刀路線(xiàn)。
1）合理設(shè)置起刀點(diǎn)
圖3為采用矩形循環(huán)方式粗車(chē)的一般情況。其中圖（a）將對(duì)刀點(diǎn)與起刀點(diǎn)設(shè)置在同一點(diǎn)，即a點(diǎn)，其走刀路線(xiàn)如下：
第一刀：a→b→c→d→a
第二刀：a→e→f→g→a
第三刀：a→h→i→j→a
圖（b）則將對(duì)刀點(diǎn)與起刀點(diǎn)分離，設(shè)置為兩點(diǎn)，即a點(diǎn)和b點(diǎn)，其走刀路線(xiàn)如下：
對(duì)刀點(diǎn)與起刀點(diǎn)分離的空行程為a→b
第一刀：b→c→d→e→b
第二刀：b→f→g→h→b
第三刀：b→i→j→j→b
顯然采用圖（b）所示的走刀路線(xiàn)，可以縮短走刀路線(xiàn)，提高加工效率。該方法也可用在其它循環(huán)車(chē)削（如螺紋車(chē)削）的加工中。
（a） （b）
圖3 合理設(shè)置起刀點(diǎn)
2）合理設(shè)置換刀點(diǎn)
為了換刀的方便和安全，可將換刀點(diǎn)設(shè)置在離工件較遠(yuǎn)的位置處，但會(huì)導(dǎo)致?lián)Q刀后空行程路線(xiàn)的增長(zhǎng)，所以可以在滿(mǎn)足換刀空間的前提下將換刀點(diǎn)設(shè)置在較近點(diǎn)，則可縮短空行程距離。
3）合理安排“回零”路線(xiàn)
有時(shí)編程人員在編制較復(fù)雜零件的加工程序時(shí)，為盡量簡(jiǎn)化計(jì)算過(guò)程，便于校核程序，會(huì)使刀具通過(guò)執(zhí)行“回零”指令，返回到對(duì)刀點(diǎn)的位置，然后再執(zhí)行后續(xù)程序。這樣就增加了走刀路線(xiàn)的距離，因此，在安排“回零”路線(xiàn)時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量縮短，或者為零，以滿(mǎn)足走刀路線(xiàn)為最短的要求。另外，在選擇返回對(duì)刀點(diǎn)指令時(shí)，在不發(fā)生加工干涉現(xiàn)象的前提下，應(yīng)盡量采用x、z坐標(biāo)軸雙向同時(shí)“回零”指令，該指令功能的“回零”路線(xiàn)將是最短的。
4）確定最短走刀路線(xiàn)
圖4所示為零件粗車(chē)的幾種不同切削走刀路線(xiàn)的安排示意圖。其中圖（a）表示封閉式復(fù)合循環(huán)功能控制的走刀路線(xiàn)；圖（b）為 “三角形”走刀路線(xiàn)；圖（c）為“矩形”走刀路線(xiàn)。這三種走刀路線(xiàn)中，矩形循環(huán)路線(xiàn)的進(jìn)給總長(zhǎng)度為最短。
（a） （b） （c）
圖4 粗車(chē)進(jìn)給路線(xiàn)示例
（5）切削用量選用
車(chē)削時(shí)，隨著切削速度的提高，刀尖溫度會(huì)上升，會(huì)產(chǎn)生機(jī)械的、化學(xué)的、熱的刀具磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會(huì)減少1/2。增大進(jìn)給量，切削溫度同樣會(huì)上升，造成刀具磨損。但這種磨損對(duì)刀具的影響比提高切削速度所造成的影響要小。切削深度對(duì)刀具的影響相對(duì)切削速度和進(jìn)給量來(lái)講，影響較小，但在微小切削深度切削時(shí)，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會(huì)縮短刀具的壽命。因此要根據(jù)被加工零件精度、零件材料、硬度、切削狀態(tài)、刀具材料等因素合理選用進(jìn)給量、切削深度和切削速度。