目前，寶鋼分公司5條退火機(jī)組的退火溫度已經(jīng)全部降到了850℃以下，具備了較為穩(wěn)定的低溫退火批量生產(chǎn)能力，成為少數(shù)幾家掌握低溫退火生產(chǎn)工藝的鋼鐵企業(yè)之一。
*以來(lái)，國(guó)內(nèi)外除新日鐵等少數(shù)*鋼鐵企業(yè)外，一般都采用高溫退火工藝，以獲得較好的zui終產(chǎn)品成型性能。較高的退火溫度不僅帶來(lái)了能耗的增加，還在一定程度上阻礙了機(jī)組產(chǎn)能的進(jìn)一步發(fā)揮。從2005年起，寶鋼分公司開(kāi)始摸索低溫退火一貫制工藝。2006年成立由制造部牽頭，煉鋼廠、熱軋廠、冷軋廠、寶日汽車板與寶鋼股份銷售中心等多個(gè)單位參與的跨部門攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，重點(diǎn)推進(jìn)以if鋼汽車板為代表的低溫退火生產(chǎn)工藝。攻關(guān)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過(guò)多輪試驗(yàn)，摸索出一套if鋼汽車板低溫退火一貫制生產(chǎn)工藝。目前，寶鋼分公司2030連退和1550連退普冷產(chǎn)品低溫退火的比例分別達(dá)到100％和95％以上，1800連退則由zui初的7.1%提高到100％，1550和1800熱鍍鋅機(jī)組低溫退火比例也都已提高至80％左右。
據(jù)測(cè)算，采用低溫退火每生產(chǎn)1噸鋼，可平均降低機(jī)組燃料消耗1.44千克標(biāo)煤。今年1－7月，寶鋼分公司全年低溫退火23萬(wàn)噸，節(jié)能降耗近200萬(wàn)元。更重要的是，低溫退火還帶動(dòng)了前工序的技術(shù)進(jìn)步和后工序生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)一步提高。目前，煉鋼工序已具備極低碳if鋼批量生產(chǎn)能力、熱軋工序基本找到了解決因溫降產(chǎn)生邊部毛刺的途徑。與攻關(guān)前相比，冷軋退火速度平均每分鐘加快了8－15米，低溫退火后產(chǎn)品的性能指標(biāo)與新日鐵相當(dāng)。目前，1800熱鍍鋅機(jī)組采用低溫退火工藝生產(chǎn)的熱鍍純鋅產(chǎn)品cr5已通過(guò)上海通用t250側(cè)圍外板認(rèn)證；1550熱鍍鋅機(jī)組采用低溫退火工藝生產(chǎn)的cr5成功出口北美通用，并用于汽車油箱、發(fā)動(dòng)機(jī)罩內(nèi)板、門內(nèi)板等重要部件。
為進(jìn)一步推動(dòng)汽車板穩(wěn)定、批量、低成本生產(chǎn)，寶鋼分公司又開(kāi)發(fā)了退火溫度動(dòng)態(tài)質(zhì)量設(shè)計(jì)系統(tǒng)，根據(jù)不同材料在前工序的實(shí)際情況動(dòng)態(tài)調(diào)整冷軋退火工藝，這種精細(xì)化管理模式在上尚屬*，有力促進(jìn)了產(chǎn)品性能的穩(wěn)步提高。其中，廣州豐田后門內(nèi)板、行李箱蓋內(nèi)板的沖壓開(kāi)裂率較原來(lái)分別下降了20.77%和27.95%。
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