一、生產(chǎn)線工藝方案的制訂
（1）工件定位基準的選擇
1）應盡可能在生產(chǎn)線上采用統(tǒng)一的定位基準，以利于保證加工精度，簡化生產(chǎn)線的結構。若采用兩組定位基準，則應有足夠的相互位置精度。
2）應盡可能采用已加工表面作為定位基準。
3）箱體類工件最好采用“一面兩銷”定位方式。
4）定位基準的選擇應有利于實現(xiàn)工件的多面加工，減少工件在生產(chǎn)線上的翻轉(zhuǎn)次數(shù)，減少輔助設備，簡化生產(chǎn)線結構。
5）在較長的生產(chǎn)線上加工較軟材料的工件時，可采用兩套定位孔，或采用較深的定位孔，以分別實現(xiàn)在粗、精加工時的定位，以利于保證加工精度。
（2）工件輸送基準的選擇
工件的輸送基準與定位基準之間通常情況下具有一定的關聯(lián)性。工件的輸送最好采取直接輸送的方式，但要求工件有足夠大的支承面、兩側的導向面和供輸送帶棘爪用的推拉面，而且這些面與定位基面間應有一定的位置精度要求，使工件在輸送過程中穩(wěn)定可靠，并能準確地輸送到機床夾具中，自動進行定位和夾緊。
（3）生產(chǎn)線工藝流程的擬定
1）確定各表面的加工方法——確定工件各加工表面的加工方法時，應考慮諸多影響因素，如工件的材料、各加工表面的加工精度和表面粗糙度要求、加工部位的結構特征，以及生產(chǎn)類型等。但其中的首要影響因素是工件加工表面的技術要求。
2）劃分加工階段——機械加工工藝過程，一般劃分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工等幾個加工階段。
3）確定工序集中與分散程度——為減少生產(chǎn)線機床臺數(shù)，相應地減少占地面積和節(jié)省人力，提高生產(chǎn)效率，應盡可能采用工序集中的方案。
4）安排工序順序：①先粗后精，粗、精分開。②特殊處理，線外加工。③單一工序。④減少轉(zhuǎn)位裝置。⑤基準先行，先主后次，先面后孔。⑥全面考慮輔助工序。
（4）選擇合理的切削用量。
二、生產(chǎn)節(jié)拍的平衡和生產(chǎn)線的分段
1）生產(chǎn)節(jié)拍的平衡
生產(chǎn)線的節(jié)拍是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品之間的間隔時間。亦可認為是完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。生產(chǎn)線工藝平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。
2）生產(chǎn)線的分段
1）當工件需要在生產(chǎn)線上進行轉(zhuǎn)位或翻轉(zhuǎn)時，轉(zhuǎn)位或翻轉(zhuǎn)裝置自然地將生產(chǎn)線分成若干工段。
2）為平衡生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍，縮短限制性工序的工時，可采用增加順序加工工位或?qū)嵭卸嗉⑿屑庸さ确椒▽⑾拗菩怨ば騿为毥M成工段。
3）對工序數(shù)多的生產(chǎn)線應該劃分工段，并在相鄰工段之間設立儲料裝置，使各工段在相鄰工段因故停產(chǎn)或出現(xiàn)故障的情況下還能獨立運行一段時間。
4）當工件加工精度要求較高時，需要工件在粗加工后存放一段時間，這時應將生產(chǎn)線分段，并在粗加工工段后設置儲料裝置。
三、生產(chǎn)線的技術經(jīng)濟性能評價
生產(chǎn)線的工作可靠性、生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益是設計和建造生產(chǎn)線時首先應該考慮和要協(xié)調(diào)解決的問題，也是評價生產(chǎn)線優(yōu)劣的主要指標。
1）生產(chǎn)線的可靠性
2）生產(chǎn)線的生產(chǎn)率
3）生產(chǎn)線的經(jīng)濟效益分析