現(xiàn)澆混凝土結構外觀質量缺陷，輕則影響觀感，重則影響使用功能、結構性能及工程的使用壽命，因此必須進行有效防治。本文總結現(xiàn)澆混凝土結構常見的4個外觀質量缺陷，分析原因并給出預防及處理措施。
蜂窩
蜂窩主要表現(xiàn)是混凝土局部疏松，砂漿少，碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
成因分析
（1）混凝土坍落度偏小，配合比不當或是原材料計量不準，造成砂漿少，石子多以及振搗時間不夠或漏振搗。
（2） 混凝土攪拌不充分，勻質性差。
（3）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆。
（4）模板漏漿或是振搗過度。
（5）振搗時間不充分，氣泡未排除。
預防措施
（1） 嚴格控制配合比，嚴格計量，經常檢查。
（2）混凝土攪拌要充分、均勻。
（3）下料高度超過2m時，用串筒或溜槽。
（4）分層下料、搗固，防止漏振。
（5）堵嚴模板縫隙，澆筑中隨時檢查糾正漏漿情況。
處理措施
小蜂窩：洗刷干凈后1∶2水泥砂漿抹平壓實。
較大蜂窩：鑿去薄弱松散顆粒，洗凈后支模，用高一強度等級的細石混凝土仔細填塞搗實。
較深蜂窩：可在其內部埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。
麻面
麻面主要表現(xiàn)是混凝土澆筑后空氣排除不干凈，或是由于混凝土漿液滲漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑、不平整的現(xiàn)象。結構構件表面呈現(xiàn)無數(shù)的小凹點且無鋼筋暴露的現(xiàn)象。
成因分析
（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模板時混凝土表面被粘壞。
（2） 模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。
（3）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。
（4）模板拼縫不嚴密，局部漏漿。
（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出停在模板表面形成麻點。
預防措施
（1）模板表面要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。
（2） 澆灌混凝土前，模板縫應澆水充分濕潤。
（3）模板隔離劑應涂刷均勻，不得漏刷。
（4） 模板縫隙應用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴。
（5） 混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側使氣泡排出為止。
處理措施
粉刷表面的可不處理，表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
孔洞
孔洞是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
成因分析
（1） 在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料不暢通，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。
（2） 混凝土離析，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又未進行振搗。
（3） 混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
預防措施
（1）在鋼筋密集處采用高一強度等級的細石混凝土，認真分層搗固或配以人工插搗。
（2） 有預留孔洞處應從其兩側同時下料，認真振搗。
（3）及時清除落入混凝土中的雜物。
處理措施
（1） 將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級的細石混凝土內摻8%膨脹劑澆灌搗實。
（2）混凝土表面處理剔除浮動石子，檢查鑿除后混凝土表面是否密實，有無明顯空隙，如有空隙也應鑿除，并用水沖洗干凈，然后在新舊混凝土接觸面處涂刷一層水泥漿，以便更好的加強新舊混凝土面粘結。
（3）支模。根據(jù)補強面的深度而定，當補強面深度不超過5cm，且形狀成v開外大內小，或者只有主筋以外的表面有麻面現(xiàn)象時，就不需支模。當補強深度超過5cm，且內外寬度相同，不支設模板時很難保證其密實度，必須支模，支模時應在頂部開設一個洞口，洞口寬度不小于5cm，以便混凝土流淌順暢，振動棒容易插入。
（4） 灌混凝土。查看補強部位混凝土的設計強度，補強時用比該部位設計強度高一等級的混凝土摻一定量膨脹劑進行補強，混凝土振搗密實。當深度小于5cm時，采用高一等級的細石混凝土內摻8%膨脹劑進行補強，當深度大于5cm時，采用高一等級的混凝土內摻8%膨脹劑進行補強，當表面只有麻面、沒有露筋現(xiàn)象（因拆模過早表面局部有麻面現(xiàn)象時），用1∶2.5水泥砂漿內摻8%膨脹劑進行補強。因以上部位深度不大小于5㎝，用高一等級的細石混凝土內摻8%膨脹劑進行補強，局部因拆模過早表面有麻面，用1∶2.5水泥砂漿內摻8%膨脹劑進行補強。
（5） 養(yǎng)護。表面強度12h后，對該部位進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于5d。
露筋
混凝土澆筑過程中振搗不到位，保護層墊塊沒有設置或者固定不牢固，混凝土坍落度小、拆模過早、硬化前受外力受到破壞，成型后鋼筋外露的現(xiàn)象。
成因分析
（1） 灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。
（2） 結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。
（3） 混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
（4）混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。
（5）木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。
預防措施
（1）澆灌混凝土時，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確。
（2）加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離折。
（3） 模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗。
（4）操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
處理措施
表面露筋可洗凈后在表面抹1∶2水泥砂漿，露筋較深應處理好界面后用高一級細石混凝土填塞壓實。
混凝土外觀質量問題較為復雜和多樣，嚴格按施工規(guī)范施工，對施工過程進行控制和管理，混凝土的外觀質量會得到進一步提高。